采用雨淋浇口提高轮形铸铁件质量

泥浆泵中皮带轮铸件是重要关键件之一,质量要求高,加工面不允许有铸造缺陷存在。铸件材质HT20—40,重量136kg。车间原工艺方案如图1,浇注系统采用开放式内浇口、闸门式横浇口,F_内:F_横:F_直=1:1.34:1,内浇口为扁形8×32mm,横浇口34(38)×40mm,直浇口φ30mm,采用锯齿形闸门横浇口进行挡渣。但自1968～1972年统计,废品率占20％左右,其中气孔废品占80％以上,其余为冷融、起皮等。     

变速箱体铸造裂纹及消除措施

我厂生产的AH-12型小四轮拖拉机变速箱体,材质为HT200,毛坯重66kg,铸件主要壁厚为8mm,是典型的薄壁箱型结构。毛坯简图如图1。一、变速箱体铸造工艺概况变速箱体铸造工艺如图2。中心对称分型;每型一件,机器造型,手工制芯;铸件的主体坭芯采用粘土砂芯;浇注系统采用扁梯型内浇口,于铸件分型面薄壁区进铁水。上型腔放φ16出气冒口一个。浇注系统的比例为: ∑F_内:∑F_横:F_直=1:1.6:1.2     

薄壁端封板铸件变形的防止

结构如图所示的薄壁端封板铸件,它是纺织机械产品上的大型铸件之一。其重重540kg,长3000mm、宽1440mm、主要壁厚12mm;材质HT150,采用手工造型湿型铸造;浇注铁水来自3t/h两排风口冲天炉。该件生产中出现的问题是易产生变形,即铸件中间部位翘曲7～10mm。针对这一问题,该厂采用开放式的浇注系统、单向浇口、倾斜浇注,并适当提高浇注温度和浇注速度,也采取了一些辅助措施,解决了铸件变形。浇注系统:浇注系统布置在铸件薄壁一边;     

数字化全自动铁覆生产线在铸造生产中的应用

介绍了采用数字化全自动覆砂铁型生产线以前所面临的问题,对生产线的主要设备及作用进行了描述,阐述了该生产线的工艺流程,并详细介绍了覆砂铁型生产工艺:在铁型内腔上覆盖5~7mm厚的树脂覆膜砂,按球墨铸铁高C低Si低S低P的化学成分进行配料;采用半封闭式浇注系统,浇口比为∑F直:∑F横:∑F内=1.1:1.65:1,一箱4件造型,纤维过滤网置于直浇道上方,铸件的加工余量由单侧余量4~5mm减少到3~4mm;浇注温度为1350~1420℃,整个浇注过程控制控制在15min内完成。采用该生产线后,工人的劳动强度大幅下降,生产效率大大提高,铸件表面粗糙度也大幅提高,综合废品率大幅下降,各项力学性能也符合技术要求。     

水泵典型铸件造型工艺的改进

图1为我厂200JD80型深井泵中壳铸件。其材质为 HT20-40,单件毛重17kg。采用 CO_2硬化水玻璃砂芯、湿型。该件系深井泵典犁铸件,其流道较复杂,有7片空间扭曲叶片,叶片厚度4mm。为保证叶片充填,采用顶注工艺。原工艺为铁水由直浇口通过内浇口直接引入铸件,如图2;铸件在砂箱中的布置见图3;原砂箱尺寸为570×335×130mm(长×宽×上箱高)。     

运用均衡凝固理论设计铸铁件升降平台的浇冒口系统

橡胶机械产品胶片机升降平台,材质HT200,重85 kg,由260/110mm×75mm圆环体与400mm×400mm×40mm方板相接组成.为防止环板交接处的收缩缺陷,采用圆环体在下、方板在上的浇注工艺.侧注式浇注系统,在浇注系统对侧安置补缩-溢流冒口.运用均衡凝固收缩模数法设计冒口尺寸,用大孔出流理论设计浇注系统.设计结果:直浇道φ35 mm,双向横浇道24/27 mm×28 mm,4道内浇道10/12 mm×34 mm,浇口截面比∑A直∶∑A横∶∑A内=1.0∶1.5∶1.6.两只冒口φ70mm×130mm,冒口颈厚7 mm,长8 mm.生产表明铸件上表面光洁,无气孔,渣孔缺陷,机加工后铸件没有缩孔、缩松缺陷,工艺出品率88.5％.证明采用均衡凝固技术设计的浇冒口系统是可靠的.     

覆砂铁型工艺生产薄壁排气管件

介绍了E0801蠕铁排气管的铸件结构及技术要求,并详细阐述了覆砂铁型模具和铸造工艺设计:覆砂层厚度为8mm,型腔平均壁厚20 mm,周边加强筋厚度30 mm,铁型质量为600 kg;射砂压力设为0.2~0.4 MPa,模具和铁型温度为250℃左右,固化时间为3~4 min;采用封闭式浇注系统,浇口比为∑F直:∑F横:∑F内=1.36:1.3:1;浇注温度控制在1 430~1 450℃。最终生产的铸件缩孔、缩松废品率下降明显,各项废品率指标均较大幅度降低,总废品率不到1%,铸件表面质量非常好,95%以上的铸件粗糙度都达到Ra25,符合技术要求。     

小比例半封闭式浇注系统在铸造铝合金中的运用

南京汽车厂“依维柯”车型中的进气歧管系薄壁铸铝件,壁厚仅5mm,材质为ZL105;除了一般的机械性能及表面质量要求外,还要能承受0.4MPa水压试验,因此,铸件不但要完好,而且要有较高的致密性。 众所周知,有色合金一般均采用开放式浇注系统,而且开放程度较大(一般各断面之比为:F_直:∑F_横:∑F_内=1:2:4)。这是由有色合金的性质和开放式浇注系统的特点决定的。液态有色合金极易氧化结皮,一旦氧化皮破裂,内部液态合金将继续氧化。这样一来,合金中氧化物含量就增加,特别是     

用玻纤过滤网解决铝合金底板表面积渣问题

在大、中型平板类铝铸件中,表面积渣是经常产生的缺陷,特别是变质处理后的铝硅合金更易产生。去年我厂用铝硅合金生产800×300×25毫米的大座板,就因上平面积渣严重而报废多件,针对这个问题,我们除改进浇注系统,保证平稳和快速充满铸型外,主要是在直浇口和横浇道上安置玻纤过滤网,解决了该铸件的积渣问题。采用的玻纤布材料规格如表1,表2     

锡青铜长轴砂型铸造的封闭双曲折式浇注系统

在纺织机械中锡青铜长轴类铸件较多,往往采用半封闭式的浇注系统,F_直:F_横:F_内=1.2:(1.5～2):1,用此方法生产出来的锡青铜铸件的废品率较高,一般废品率在23～38％范围内。如图所示为原工艺半封闭式浇注系统,由(E面)六道扁平内浇口引入铁水,冒口设置于A面两端,水平浇注。经机加工后发现在A、B面有缩松,在     

型芯平面内冷铁吸附气体的产生与排除

煤球机压滚套铸件是我厂长年产品,净重445公斤。毛重560公斤。材质为QT50—5,热处理后的化学成分和物理性能如表铸型为干型,卧式造型并浇注,浇口带冒口阻尼式半开放浇注系统,浇口断面积比例为:F内:F横阻:F横:F直=1:0.058:0.2:0.25。在铸型外壁设置280×90×70单面弧形外冷铁12块,内壁砂芯上平面安设弧长150/110×90×60扇形平面内冷铁6块,其他结构尺寸和工艺方案布置如图所示。     

重载铁路货车6483减震旁承的生产工艺

介绍了重载铁路货车6483减震旁承的铸件结构及技术要求,详细阐述了生产工艺:采用发气量小的覆膜砂,每个铸型做6个铸件,采用无冒口铸造工艺,半封闭式浇注系统,浇道比为∑F_内:∑F_横:∑F_直=1:1.6:1.2;采用优质原材料,严格控制w(Mg_残)和w(Si_终)量;热处理工艺为:铸件升温至900℃,保温70 min后,转至250~280℃盐池中淬火,保持70 min。生产结果显示:铸件基体组织为下贝氏体及10%以下的残余奥氏体,抗拉强度≥1 200 MPa,伸长率为2%~4%,布氏硬度达到352~434 HB,符合技术要求。     

柴油机机体铸造裂纹及表面缩松缺陷的防止

1　机体铸件结构及铸造工艺概况我公司生产的 R175A柴油机机体结构见图 1,材质为 HT2 0 0 ,最大外形尺寸 2 86× 2 73× 196 (mm) ,毛坯质量 2 8kg,铸件主要壁厚仅为 5mm,最大壁厚 2 5mm,是典型的薄壁箱型结构。图 1　 R175 A机体毛坯筒图1 -曲轴室 ;2 -齿轮室 ;3-齿盖面 ;4-轴承座孔 ;5-底脚板 ;6-缸盖面机体采用无冒口铸造工艺铸造 ,齿轮室朝下 ,底脚板中心对称分型 ,每型两件 ,流水线机器造型 ,手工制芯 ;铸件齿轮室坭芯采用粘土砂芯 ,曲轴室坭芯采用渣油砂芯 ;浇注系统采用 3道扁梯型内浇口 ,于铸件分型面底脚板处进铁水。浇注温度 >…     

大型船用柴油机铸齿飞轮均衡凝固工艺设计与计算

船用柴油机铸齿飞轮 ,材质HT3 0 0 ,外形尺寸 3 172mm× 3 91mm ,最大壁厚 3 91mm ,最小壁厚 40mm ,质量 11.5t,模数 8.1cm。采用均衡凝固工艺 ,大孔出流理论计算浇冒口尺寸 ,浇注时间 118s ,采用开放底注式浇注系统 ,内浇口为 2 9只 2 2mm的陶瓷管 ,环形横浇道加陶瓷雨淋过滤网 ,直浇道采用 10 0mm陶瓷管 ,6只 12 0mm× 2 90mm腰圆形缩颈冒口 ,配合 5 0mm×60mm溢流集渣槽。浇注铸件经机加工 ,装机运转 ,达到设计要求。     

主动座的工艺改进

主动座 (如图 1所示 )是某型产品上的零件尺寸为30 0× 5 80× 5 10 (mm) ,材质为 ZG35 Cr Mo。以前因工艺不当 ,铸件存在砂眼、氧化夹杂、裂纹等缺陷 ,改进工艺后 ,铸件的成品率大幅提高。图 1　主动座毛坯图1　原铸造工艺原工艺如图 2所示。1采用顶注浇注系统 ,内浇口直接进入冒口 ,避免铸件在与内浇口接触处产生裂纹。而且易于形成自下而上的正温度梯度。有利于实现顺序凝固。2在方形窗口下部平面设置冷铁 ,防止该处产生缩松。 3在顶面厚大部位设置 2 2 0× 330× 2 85 (mm)保温冒口 1个 ,使铸件实现顺序凝固。4在砂芯中间充填一定量的…     

消除前桥壳裂纹的工艺措施

一、前桥壳生产工艺概况我厂生产的SX-250越野车前桥壳铸造工艺是每型一件,沿桥管中心线分型,桥包朝上。潮型,手工撞砂,起模器拔模。浇注系统各截面之比为:F_直:F_横:∑F_内=12.56:19:19.3(cm~2),两条扁梯形内浇道分别通过桥管一端的冒口和前钢板弹簧座一侧的冒口引入铸型。铸件共有泥芯四个,内冷铁一个。电弧炉炼钢,浇注温度1480℃～1150℃,浇注时间12～16秒。打箱时间150分钟。铸件材质为ZG35,毛重83公斤(见图1)。     

高强度铸态球铁曲轴的开发

介绍了发动机曲轴的工况及技术要求,详细阐述了该件的铸造工艺:采用立浇、底注式浇注系统,浇口比为ΣF_直:ΣF_横:ΣF_内=1.01:1.13:1.0,横浇道两侧放置尺寸为1.8 mm×1.8 mm孔径过滤网,球形冒口尺寸为50 mm,冒口峰腰直径28 mm;将化学成分控制为:w(C)3.80%~3.90%,w(Mn)≤0.4%,w(Cu)0.75%~0.85%,w(Sn)0.03%~0.06%,w(Si终)2.0%~2.4%,采用冲入法球化处理,选用中Mg球化剂,粒度为10~30 mm,加入量为1.8%~2.0%,一次孕育采取倒包孕育处理,采用75Si Fe孕育剂,加入量为0.4%~0.6%,粒度为3~5 mm,二次孕育采取随流孕育,加入量为0.08%~0.1%,粒度0.4~0.7 mm;浇注温度控制在1 400~1 430℃;铁丸温度控制在80℃以下。最终生产的铸件金相组织和各项力学性能均符合技术要求。     

均衡凝固理论在湿型球铁轮毂工艺上的应用

我厂生产的某型汽车轮毂材质为 QT6 0 0 - 3,单件质量 4 0 kg,原工艺如图 1所示。生产状况如下 :砂箱尺寸 12 0 0× 80 0× 30 0 (mm) ,一型两件 ,对称布置 ,潮模砂型 ,紧实度80～ 90 ;玉米油砂芯 ;3t工频炉熔炼 ,浇注温度 132 0～ 1340℃ ,浇注时间为 2 0 s。结果浇出的铸件在 B面有缩凹 ,内有铁豆 ,深度 5～ 10mm,A面有大量夹渣气孔存在 ,废品率为 4 0 %左右。1　缺陷原因分析原工艺采用顺序凝固理论 ,两个大冒口 (80× 80× 15 0 ,mm)从铸件两侧引入 ,冒口颈粗厚 (30× 2 2 ,mm) ,旨在用冒口强烈补缩铸件 ,让冒口颈晚于铸件凝固。但由…     

铸造工艺对调节片铸造质量的影响

调节片是某航空发动机的重要部件,采用K424合金整体精密铸造而成.铸件属于薄壁件,底板厚度为1 mm,底板上的凸台厚度为8.68 mm,底板两端各连接了长度分别为170 mm和115 mm、直径为12 mm的长杆.针对该铸件的结构特点,根据以往的生产经验,设计了整体板状直浇道接内浇口的浇注系统,试制结果经X光检验发现,即使采用不同的模壳温度和浇注温度,在铸件靠近长杆处的凸台和底板连接处裂纹和疏松问题比较严重.根据试制结果对浇注系统进行分析,通过优化浇注系统和控制浇注温度来保证生产出高冶金质量和合格率的调节片铸件.     

飞机舱门钛合金精铸件浇注工艺研究

对Ti6Al4V合金飞机舱门精铸件的结构进行分析,设计浇注工艺方案和浇注系统,对比底注式离心浇注、底注式静止浇注和顶注式静止浇注3种不同浇注方式的试验结果,结果表明3种浇注方式都可以实现该铸件的完整成形。底注式的离心浇注和静止浇注缺陷数量相近,集中缩孔主要在竖直肋板的T型连接处,缩松主要分布在竖直肋板上;离心浇注的气孔主要在底平板上的浇口附近,静止浇注的气孔主要在竖直肋板的顶部和上部。顶注静止浇注的缩孔、缩松缺陷较少,主要分布在底平板上,气孔主要出现在舱门铸件底平板的浇口附近。