6DL缸体凸轮轴孔制芯方案的研究

对6DL缸体存在的砂芯砂眼、压力试验泄漏,以及凸轮轴回油孔毛刺残留等质量问题进行了分析。原生产工艺中,凸轮轴孔芯和回油孔芯分别制作,然后用胶人工粘接、用修补泥修补,工序繁琐,工作量大,修补泥易脱落导致废品。为此,试验了不同的凸轮轴孔回油孔砂芯制芯方案,结果发现:采用在凸轮轴孔芯盒中预先放置覆膜砂回油孔砂芯,然后采用石英砂配制的芯砂射制凸轮轴孔主体砂芯,可以避免断芯、芯砂烧结和砂眼缺陷,免除人工胶接砂芯操作,提高尺寸精度,但对制芯生产率略有影响。     

厚实砂芯的试制及工艺改进

介绍了厚实壳体砂芯试制过程中出现的主要问题;砂芯开裂、顶不出芯,砂芯局部缩松.从改换制芯用砂、提高芯盒表面光洁度、增加加热管、加热管采用随砂芯形状布置、改进芯盒排气和射砂操作方式等方面采取措施,砂芯开裂和砂芯局部缩松问题得到解决,制芯工作效率也得到提高.     

氧化铁粉在水玻璃砂中的应用

水玻璃CO_2硬化芯砂,硬化速度快、强度高、生产成本低。但是,生产中发现这种芯砂除了溃散性差之外,还有两个特点:CO_2硬化后的砂芯初始强度较低;砂芯在放置过程中受空气湿度的影响,强度下降。特别是组芯造型,由于砂芯的初始强度低,砂芯     

冷芯盒法制芯实例与探讨

冷芯盒是在室温下,通入气体催化剂,使砂芯粘结树脂固化的过程。冷芯盒工艺集中了各种制芯方法之优点,是被生产实践肯定的先进的制芯方法。在国外被广泛采用,并在生产中占有重要地位。一、冷芯盒工艺的特点 1.砂芯的尺寸精度高。砂芯在常温下固化,没有热变形问题,又由于砂芯在芯盒中固化,故表面质量好,对形状复杂的柴油机铸件来说,可提高精度和成品率,降低成本。 2.生产效率高。冷芯盒是气固方式,硬化周期很短,因而生产周期缩短。我厂R6100柴油机机体大芯,一个芯盒两个砂芯,总重约45kg,生产周期在80秒左右。     

废弃覆膜砂的一种新法回用

结合本厂生产实际,探讨了热芯盒树脂砂在制芯过程中常出现的高温发粘、流动性差、成品砂芯易吸潮等问题;通过在热芯盒法中适当回用废弃覆膜砂,达到提高芯砂流动性和砂芯光洁度及抗潮湿性的效果.并且节省了制芯原材料,取得了较明显的经济效益.     

一种大型砂芯磨芯机的设计

一种大型砂芯磨芯机的设计温立新张爱兰李历生（山东济南市：２５００６３济南柴油机厂）主题词：砂芯磨芯机设计在铸造生产过程中，有些砂芯是由两个或多个砂芯合装而成。因在砂芯制造过程中产生误差或因烘干而产生变形，其接合面的精度（主要指平面度）较差，常使铸件（...     

大口径离心球墨铸铁管芯盒底座的改进

在离心浇注过程中,承口砂芯是形成铸管承口内腔的尺寸保证,承口砂芯不仅要承受高温铁水的冲击,还要经受巨大离心力的作用。介绍了砂芯的技术要求及结构特点;分析了大口径手工制芯中传统芯盒底座与改进后芯盒底座的区别及优缺点。经生产验证,用改进后的芯盒工装能有效降低芯盒的损坏率、提高铸件外观质量及砂芯成型率、降低工人劳动强度、减少能源消耗。     

砂芯储存、输送系统中的砂芯储存方式

目前,砂芯储存、输送系统在铸造车间得到普遍应用.由于造型线的生产率较制芯中心要高,为使造型和制芯相匹配,必须预先生产出一部分砂芯储存起来,以补充造型时砂芯的不足部分.本文介绍了砂芯输送系统中,目前常用的两种砂芯储存方式及其特点和适用范围.     

制芯过程模拟研究与应用

建立了制芯过程数值模拟模型,并对四缸气缸体水套砂芯制芯过程中的气体填充、芯砂填充芯盒过程和砂芯密度、砂芯硬化反应等进行了模拟。结果发现,制芯节拍延长1倍,砂芯出现疏松、NH3消耗量增加。根据所发现的问题,提出了优化方案并进行调试和再模拟,使问题得到了解决。     

用震实式造型机制造钢锭模砂芯

在钢锭模砂芯生产过程中,采用自制简易缠芯骨禾草绳机构与震实造型机制造砂芯的论述及金属模芯盒设计要领与生产实践上应用和效益。     

3D打印的气缸盖砂芯

介绍了3D打印的某型柴油机气缸盖铸件砂芯的设计。采用3D打印的砂芯,替代传统的组芯方式,将关键砂芯做成1个整芯。有效避免了铸件因多个砂芯配合的累积误差导致的尺寸不合格,同时降低浇注过程中砂芯晃动导致呛火的概率。     

铝合金机匣体叶片砂芯制芯工艺的优化

该机匣体为航空类产品,其材质为铝合金,该铸件的特点是结构复杂、薄壁且砂芯众多,该机匣体需用50多个砂芯才能完成其组芯造型.其叶片砂芯即为其中最主要的砂芯之一,因该砂芯为细薄的环状加层状结构,因而在热芯盒类芯盒的设计中其具有较为典型的代表性.     

汽缸盖过水孔飞翅缺陷分析与解决

一拖公司里卡多柴油机六缸缸盖铸件质量74 kg,材质HT250,轮廓尺寸827 mm×213 mm×109.5 mm.采用组芯工艺,铸型由砂芯组合而成,上下盖板为冷芯盒砂芯,进排气道芯为普通覆膜砂芯,水套芯采用上下分块砂芯,用50/100目耐高温覆膜砂制芯(性能见表1),水套芯修芯完毕后,在水套芯过水孔位置刷醇基石墨粉涂料,然后浸水基涂料、烘干、再在水套芯过水孔位置刷醇基石墨粉涂料、组芯、烘干,检查入库.在静压线上生产,每箱两件,顶注工艺,浇注时间26～32 s,浇注温度1 390～1 420℃.铸造过程中产生的主要废品为过水孔不通,废品率高达10％.对报废的缸盖过水孔位置铣开后发现,造成不通的原因是在过水孔位置水套芯开裂产生了严重的飞翅,同时在开裂位置因铁液的渗入引起了砂芯烧结,堵塞了通道造成过水孔不通,见图1.     

湿型砂造型和制芯过程数值模拟研究进展

造型是湿砂型铸造生产过程的核心环节,它的目标在于将松散的型砂紧实成为高紧实度的砂型.紧实度均匀、能抵抗金属液体冲击的合格砂型是保证铸件质量的关键因素之一.铸造技术的发展使得砂芯在铸造生产中的作用越来越大,被称为"精确砂型铸造"的组芯造型对砂芯的尺寸精度要求非常高.湿型砂造型和制芯过程的数值模拟可以预测砂型和砂芯质量,优化造型工艺,从而为生产高质量铸件提供重要保证.对湿型砂造型和制芯过程数值模拟的现状进行了分析,并提出了未来的发展方向.     

常温快干型型芯粘合剂的研制

在铸造生产中,带有内腔、加强肋等复杂结构或是具有较大尺寸的铸件,在造型时往往需要分别制造多个砂芯,然后再进行组合安装,组成整体型芯后进行浇注;有时为了制芯、下芯合型等操作方便,也需要将砂芯分块制造,然后再进行组合安装.上述砂芯的组合安装多用粘合剂进行粘结.     

专用树脂在发动机铸件制芯过程中的应用

介绍了制芯过程中出现的常见问题。针对缸体和缸盖砂芯对树脂提出的使用性能要求,开发出3种专用树脂。对3种树脂的技术指标、特点和应用领域进行了详细介绍。这3种树脂在各企业的缸体、缸盖上进行了生产应用试验,结果显示:制芯中心专用树脂有效解决了缸体、缸盖在制芯过程中存在的粘模和生产效率低的问题,提高了制芯效率;而薄壁复杂砂芯专用树脂则有效解决了砂芯不致密、强度低和铸件烧结等问题,通过专用树脂组合方案有效地解决了制芯中存在的问题。     

GF线用大型球墨铸铁砂箱的铸造工艺

介绍了大型复杂球墨铸铁砂箱的铸造工艺.针对该铸件容易产生的缩孔、缩松、断芯及气孔缺陷采取了如下措施:(1)在铸件顶部设置多个热冒口,实现多点进铁补缩;(2)提高砂型和砂芯刚度;(3)使用冷铁,选择合理的浇注温度;(4)采用螺纹钢筋芯骨,提高侧面砂芯的刚度,并使用马鞍形组合芯撑防止砂芯变形;(5)砂箱内腔大砂芯采用钢板内衬,提高砂芯刚度,减少芯砂用量,从而减少发气量,并通过在钢板上钻排气眼,改善砂芯和型腔排气.生产结果表明,上述铸造缺陷均已消除.     

气缸体陶瓷砂水套芯制芯工艺试验研究

为解决用传统工艺(硌矿砂制芯工艺)制作汽缸体水套芯所带来的诸多问题,改用了陶瓷砂制芯工艺.介绍了陶瓷砂制芯工艺的试验过程.通过工艺试验,确认了砂芯的脱模性和对模具寿命的影响,确认了砂芯的强度、耐火度和蓄热能力对铸件凝固收缩、内腔表面质量和材料理化性能的影响.     

覆膜砂对汽车铸铁件质量的影响

介绍了覆膜砂的组成、种类、性能特点及影响其性能的因素,结合实际生产情况,阐述了如何合理选用砂芯以及配套的制芯工艺,通过大量的生产实践,针对不同制芯工艺、不同砂芯选用不同性能的覆膜砂,获得了质量比较好的铸件。由此得出结论:在制芯过程中,覆膜砂的选用对于铸件质量是非常重要的,需要根据砂芯的制芯工艺、在铸件中所处的位置、铸件的质量要求来进行选择,同时,要关注覆膜砂本身的质量和芯盒模具的质量。     

射砂过程数值模拟的技术现状

铸造技术的发展使得砂芯在铸造生产中的作用越来越大 ,被称为“精确砂型铸造”的组芯造型对砂芯的尺寸精度要求非常高。传统的芯盒设计周期长、成本高 ,利用数值模拟技术来优化芯盒设计就显得至关重要。近年来 ,射砂过程数值模拟已经受到了国内外研究者的重视 ,并且取得了一些成果 ,为优化芯盒设计、制备优质砂芯提供了科学的指导。介绍了射砂过程数值模拟方面所取得的研究进展。