加氢精制反应系统压降升高的原因分析及对策

广州分公司加氢精制（-）B装置在进行焦化汽油加氢精制过程中存在催化剂床层压降升高过快的问题。造成这一问题的主要原因，是原料油性质在存储过程中发生变化、二烯烃发生聚合。通过对相关设备管线的清洗吹扫．以及采取对原料油流程的优化等手段，使催化剂床层压降稳定在0．1MPa以下。达到了理想的操作效果。     

镇海炼化80×10~4t/a汽柴油加氢装置能耗现状与对策

镇海炼化Ⅱ套加氢装置,系处理30×104t/a焦化汽油与50×104t/a直馏煤油的混合装置,加工能力达80×104t/a。近期,装置反应炉消耗燃料上升,催化剂活性下降,换热器换热效果变差,电耗增加,装置综合能耗已接近13kg标油/t。分析显示,装置综合能耗构成中,燃料气占50%,蒸汽占19%,电耗占23%。通过实施更换反应器上部催化剂,稳定催化剂活性,适当提高加工量以降低单耗,对换热器进行抽芯清洗堵漏,改变加氢反应的混氢点,停用反应加热炉,加强管理和优化操作等节能措施,装置能耗由2008年1~5月份的月均12.88kg标油/t,下降到9.434kg标油/t。但长远来看,装置仍存在能源的不合理利用因素,主要表现为:由于实际工况与设计有很大偏离,反应器后的换热器E201、E202/ABC换热面积不能满足换热要求,反应器出口温度升高,尚有部分热能浪费;汽提塔进料换热器E204/ABCD总换热面积为840m2,但在当前工况下,冷、热料温度均在165℃上下,二者温差很小,换热效果不理想。     

300kt／a汽油加氢精制装置结垢分析及对策

分析了中国石油大庆石化公司炼油厂300kt／a汽油加氢精制装置在2007年7月21～2007年9月24日2个月的运行情况,指出系统压差迅速升高迫使装置停丁的原因是换热器壳程结垢堵塞。进一步分析了换热器壳程结垢的原因为：①原料油焦化汽油在储运过程中性质变差,胶质含量升高;②原料油中的铁含量高及因设备腐蚀生成的FeS的存在。根据分析结果制定了相应对策。     

焦化加热炉对流段结焦的原因分析与对策

中国海油惠州炼油分公司420×104t/a延迟焦化装置采用"两炉四塔"工艺技术,设计加工减压渣油,正常在线清焦周期在4～6个月。2010年6月,该装置掺炼催化油浆,在不到2个月的时间内焦化加热炉对流段与对流入口严重结焦,导致装置分炉进行机械清焦。通过对焦块取样化验分析并从工艺角度进行综合分析,得出了加热炉结焦的主要原因是:催化油浆含有0.5%～1.0%的附着有铁、镍、钒、钙等重金属和焦炭的催化剂固体颗粒,极易吸附从焦炭塔带来的泡沫焦焦粉颗粒和塔底油中的沥青质和胶质分子,形成更多的结焦母体,进一步强化了结焦作用;此外,由于采用单点注水,注水与柴油换热后温度偏低(180～200℃),导致减压渣油中的沥青质析出挂在管壁上,产生缓慢积焦。提出了清焦后的技改措施:及时投用第二点注水;加强对焦化原料与底循油的分析,原料易结焦时取大循环比操作;平稳操作,减少辐射进料携带入炉管的焦粉量;停炼催化油浆。     

延迟焦化装置用能潜力分析与途径

洛阳石化140×104t/a延迟焦化装置采用"一炉两塔"工艺流程和"可灵活调节循环比"工艺技术,装置设计能耗为26.71kg标油/t,但2009年装置综合能耗为33.36kg标油/t。能耗分析显示,低温热回收系统未投用、0.4MPa蒸汽不计能耗和加工负荷较低等因素,是造成装置能耗偏高的主要原因。消除以上影响因素,装置实际能耗应在21kg标油/t左右。通过优化工艺设备操作,投用节能设施,加强节能管理,减少蒸汽、水等介质消耗,增加热输出等措施,2010装置能耗得到明显下降。1～10月份装置累计综合能耗为25.35kg标油/t,低于设计值,较2009年同期下降了8.5kg标油/t,较2009年全年下降8.01kg标油/t。特别是2010年10月份,装置能耗为20.12kg标油/t,较去年同期下降12.40kg标油/t,低于2009年中国石化集团平均能耗3.87kg标油/t。     

延迟焦化装置掺炼脱油沥青问题分析与对策

洛阳石化1400kt/a延迟焦化装置由洛阳石化工程公司设计,采用“可灵活调节循环比”工艺流程.随着原油加工量的逐年提高,该装置开始掺炼脱油沥青.这固然可以扩大洛阳石化重油平衡能力,增加重油加工灵活性,提高总体经济效益,但焦化装置掺炼脱油沥青后,由于原料性质变差,随之产生加热炉炉管结焦速率加快、大量生成弹丸焦以及油气携带焦粉等问题.结合焦化原料特点、热反应生焦机理和延迟焦化工艺特点,对延迟焦化装置掺炼脱油沥青造成的影响进行分析.提出优化措施:在溶剂脱沥青装置脱油沥青出装置管线增上渣油、油浆静态混合器,按照一定的比例,使脱油沥青和减压渣油、油浆充分混合,降低原料中的沥青质含量;加强原料监控,改善焦化原料性质,降低加热炉出口温度,提高加热炉管内流体线速,适当加大循环比,保证装置的安全运行.     

延迟焦化装置焦炭塔大油气线结焦原因分析及处理

中国石化洛阳石化公司1.4Mt/a延迟焦化装置焦炭塔油气线结焦导致生产塔顶压力升高.延迟焦化装置长期在设计负荷57％以下的低负荷生产,掺炼高残炭、高沥青质的劣质化原料是大油气线结焦的主要原因.因生焦周期内剧烈的温度变化和油气线立式"π"型补偿器对管线振动不能有效约束,最终导致挂壁焦脱落.脱落的焦块聚集在管线内部,使得管...     

焦化塔大油气线结焦原因分析及对策

针对中国石化济南分公司延迟焦化装置焦炭塔大油气线的结焦现象，根据重油结焦机理、设备现状和操作过程中存在的问题，综合分析了焦化塔大油气线结焦过程和原因。指出了结焦的具体原因为：原料性质变化，急冷油喷嘴位置不合适，焦炭塔顶温度偏高，操作不当，加工量偏大，消泡剂注入量偏小、注入时间偏短。针对以上分析提出了相应的整改措施以及进一步改进的方向，以保证装置的长期平稳运行。     

原料劣质化对延迟焦化装置的影响分析及应对措施

某公司延迟焦化装置设计以减压渣油为原料,但按照该公司重油加工流程安排,该装置长期维持单炉室低负荷运行,并且需要掺炼催化油浆和脱油沥青进原料系统。随着催化油浆和脱油沥青掺炼比例的逐渐提高,焦化装置混合原料性质劣质化严重,原料残炭以及原料中沥青质含量屡次突破装置历史最高值,为装置带来了新的生产难题。通过对原料劣质化给装置加热炉、焦炭塔、分馏塔等系统带来的一系列操作及管理上的不利影响,以及原料劣质化后装置产品分布变化等方面进行全面而深入的分析,并结合实际生产经验,总结出日常生产期间原料劣质化时装置可采取的应对措施,同时就原料劣质化常态化下装置操作调整提出了提高反应苛刻度、防止生成弹丸焦、加强对高温特阀的管理、优化除焦操作等优化措施,为焦化装置在原料劣质化下的安全平稳运行提供了操作调整优化的方向。     

延迟焦化装置回炼“三泥”存在问题分析及对策

洛阳石化污水处理系统每年产生大量的"三泥",具有不易处理,污染严重等特点,并造成了资源浪费和环境问题。洛阳石化1400kt/a延迟焦化装置采用"可灵活调节循环比"工艺流程,通过对国内延迟焦装置回炼"三泥"方式进行比较,确认从焦炭塔底部进行回炼。洛阳焦化装置将"三泥"从焦炭塔给水线注入,利用焦炭塔内的余热,将"三泥"中的水分、油分蒸出,部分重油降解,油气进入放空系统回收,大部分重油分和固体杂质留在焦炭塔中,除焦时随焦炭一起进入焦池,具有良好的经济效益和环保效益,且操作工艺简单,容易控制。但焦化装置回炼"三泥"后,带来了焦炭塔甩油线、平衡管线堵塞;焦炭塔振动;石油焦灰分增大等问题。结合"三泥"组分特点、含油污泥反应机理和延迟焦化工艺特点,对延迟焦化装置回炼"三泥"进行分析,并提出优化措施:控制好反应温度,选择合适的回炼量和速度,保证"三泥"系统的流动性,定期对冷焦水、切焦水进行排焦,保证装置安全运行。     

柴油加氢装置能耗分析与节能优化措施

中国石化洛阳分公司260×104t/a柴油加氢精制装置设计能耗为12.393kg标油/t,自2010年10月份开工以来,装置能耗较高,曾一度高达到12.16kg标油/t。经分析表明:在综合能耗中,燃料气(油)、3.5MPa蒸汽及电能耗占能耗比重较大。采取了有针对性的节能降耗措施:提高加热炉氧含量以提高加热炉效率;投用原料油过滤器,提高反应炉入口温度;降低操作压力;降低循环机转速、汽提蒸汽量以降低蒸汽消耗量;做好新氢压缩机C3401A的维护保养工作,停用反应加热炉F3401鼓风机和引风机,以降低用电量;细化用水管理以实现节约用水。采取措施后,柴油加氢装置节能优化效果显著,各项指标均有不同程度降低,装置综合能耗下降至5.91kg标油/t,在国内同类装置对标中名列前茅。提出了提高加工量、增加低温热水量、改造原料泵P3401A液力透平、调整循环氢压缩机转速等进一步节能措施及建议。     

YC6108天然气/柴油双燃料改型发动机的性能研究

本文介绍CY6 10 8Q型柴油机改装为天然气 /柴油双燃料发动机的有关情况。试验研究结果表明 ,虽然对原机的改动不大 ,但改装后的双燃料发动机与原机相比 ,动力性却略有提高 ,排气烟度也大幅度地改善 ,油气转换方便、并具有良好的可操作性、安全性和可靠性 ,双燃料发动机的性能基本达到了设计目标     

柴油机双级油气分离系统的研究

介绍了柴油机双级油气分离系统的结构及布置情况;并对油气分离效果进行了试验测试。试验结果显示,对于某型柴油机,双级油气分离系统相比单级系统,分离效率提高约22.8%。表明:双级油气分离系统可使油气混合气分离得更彻底、更有效;双级分离系统对于保障整个发动机通风系统的长期、可靠运行具有重要作用。     

某型柴油机燃油喷射控制单元故障分析与改进设计

某型单缸柴油机在试验过程中,喷油器控制单元发生故障。采用理论分析和试验验证相结合的方法,对故障原因进行分析。结果表明:驱动电路的瞬态参数设计与MOSFET的工作要求不匹配是导致故障的根本原因。据此提出了改进设计方案并验证了其有效性。     

柴油加氢装置分馏系统模拟及进料温度影响分析

柴油加氢精制是加工劣质原料和生产清洁柴油的重要途径,但由于加氢过程涉及高温、高压、临氢,反应产物组成复杂,柴油加氢装置分馏系统能耗较高。Aspen Plus是对生产装置进行稳态模拟的大型通用流程模拟系统,可为装置优化操作、节能降耗、寻找生产瓶颈提供指导。应用Aspen Plus流程模拟软件,建立了某120×104t/a柴油加氢精制装置的分馏系统流程模拟,研究了汽提塔的进料温度、汽提蒸汽量对汽提塔底物流H2S及H2O含量、分馏塔重沸炉的影响,同时分析了提高分馏塔进料温度对塔的气-液相负荷、汽柴油产量和重沸炉负荷产生的影响。通过对以上研究结果的综合分析发现,提高汽提塔进料温度可以强化塔的汽提效果,降低汽提蒸汽用量和分馏塔重沸炉热负荷;提高分馏塔进料温度,可使塔内气-液相负荷分布更加平均,操作稳定性增加,汽油产量增加、柴油产量减小,提高装置的经济效益,显著降低重沸炉负荷。当分馏塔进料温度提升15℃时,可节省燃料气209kg/h。     

中速柴油机燃用重质燃料油的试验及数值模拟研究

以某型号大功率中速柴油机为研究对象,以燃烧性能试验和数值模拟方法研究了重质燃料油在该机上的燃烧性能、动力性能和燃油经济性。研究表明:与燃用轻柴油相比,在燃用重质燃料油时,柴油机保持了原有的动力性能;燃油消耗率有所上升,但考虑重质燃料油的低成本因素,其经济性有较大程度改善。为了进一步改善燃油经济性并保证燃用重质燃料油时柴油机的可靠性,对喷油嘴等燃油系统关键部件进行改进设计是必要的。     

柴油引燃天然气发动机着火特性及其影响因素的研究

对一台由涡轮增压中冷直喷式柴油机改装的气口顺序喷射、稀燃、全电控柴油／天然气双燃料发动机进行了着火与失火及其影响因素的研究．以HC排放的急剧增加作为发动机发生失火现象的判断标准，得到了不同负荷的最小引燃柴油量同过量空气系数A的关系，同时采用现象学燃烧分析模型，详细分析了引燃柴油在天然气着火过程中的作用，发现柴油引燃天然气发动机燃烧过程可以在很稀的条件下(λ＝3．5)实现稳定着火和燃烧，这是由于引燃柴油着火后，对天然气／空气混合气的挤压，使天然气／空气混合气温度升高，促进了活化基及易燃中间产物的生成．提高进气温度同样有助于提高活化基和易燃中间产物的生成，提高放热速率。     

柴油中溶入甲烷对发动机燃烧排放特性的影响

设计了几种不同甲烷含量的甲烷／柴油混合燃料,在实用柴油机上对它们的燃烧和排放特性进行了试验研究。研究结果表明,根据柴油中甲烷含量的不同,溶气对比油耗和热效率有正反两方面的影响;溶有甲烷的柴油与纯柴油相比有较长的着火滞燃期和较低的最大放热率;柴油中甲烷的溶解量越大,滞燃期越长,最高放热率越低;与纯柴油相比,溶有甲烷柴油的NOx排放降低,HC排放增加;在较高的甲烷溶解度时,NOx和烟度排放能够同时降低。     

库尔德地区油气投资前景分析

库尔德地区是伊拉克最重要的石油产区之一,油气资源丰富,但由于多年战乱的影响,勘探活动非常少,一些油田也没有得到很好的开发.鉴于伊拉克政府否认外国石油公司在库尔德地区开发石油的合法性,因此2009年之前主要是中小独立石油公司在此作业.但随着埃克森美孚与库尔德地方政府签订油气勘探开发协议,该地区成为关注的焦点,国际大石油公司纷纷表示出浓厚的兴趣,我国石油公司也应该积极关注.库尔德地区油气投资的有利条件是资源潜力巨大,地质条件良好,勘探成功率较高,地方政府采用产量分成合同与外国石油公司合作,财税政策比较优惠.但也存在地缘政治不稳定、原油外输受限制、油气出口能力不足等风险因素.鉴于此,我国石油公司若想在库尔德地区有所发展,必须抓住地方政府与伊拉克中央政府矛盾缓解的有利时机;把勘探区块作为首选目标和关注重点,首先获取资源,探明储量规模;由于该地区约90％的已发现油气储量集中在中小石油公司手中,我国石油公司可以利用自身的优势收购或兼并这些公司,共同谋求发展;同时,也要兼顾在伊拉克南部的投资机会.