熟料及矿物掺合料对复合水泥最早期强度的影响

研究了不同品种熟料及细度,粉煤灰、矿渣粉及钢渣粉对复合水泥最早期强度的影响.研究表明:随熟料细度提高,水泥24h内最早期强度有明显提高.在化学组成及含量接近的情况下,熟料品种对水泥最早期强度影响不明 显.掺加粉煤灰、矿渣粉和钢渣粉等矿物掺合料后,复合水泥浆体最早期强度均有明显降低,但12h后复合水泥与纯硅酸盐水泥...     

钢渣粉煤灰复掺对水泥性能的影响

运用正交设计实验方法研究了钢渣粉煤灰的复掺比例、细度及石膏的种类等对复合水泥性能的影响,并对其组成进行了优化设计.结果表明,在矿渣掺量一定时,粉煤灰(FA)的细度是影响其强度的关键因素,其次为钢渣粉煤灰的复配比例,而钢渣(SS)的细度及石膏的种类对其影响较小.经过优选后的配比为:钢渣和粉煤灰的配合比为21:9,钢渣细度为447 m2/kg,粉煤灰细度为400m2/kg,石膏为3份天然二水石膏混合2份脱硫石膏.     

基于不同粒径分布的低熟料矿渣水泥水化特征和孔结构特性

低熟料矿渣水泥(LSC)是一种水泥熟料用量低,主要由粒化高炉矿渣和石膏组成的水硬性胶凝材料.本文研究水泥不同粒径分布(对应比表面积分别为358 m2/kg、450 m2/kg和516 m2/kg)对低熟料矿渣水泥的抗压强度、电阻率和水化热、水化产物、孔结构的影响.结果表明,当比表面积从358 m2/kg增加到450 m2/kg可以提高低熟料矿渣水泥浆体的抗压强度,当从450 m2/kg增加至516 m2/kg时,强度提高甚微.低熟料矿渣水泥主要的水化产物是钙矾石和水化硅酸钙,增加水泥细度导致放热速率明显加快,电阻率变化曲线的下降段持续时间明显缩短,因而会产生更多的钙矾石.水泥细度增加,浆体的凝胶孔的体积分数增大,大孔减少,进一步提高浆体的密实度.     

熟料细度对粉煤灰水泥浆体强度和自收缩的影响

通过实验室球磨机制备出比表面积分别为280m2/kg、370m2/kg和670m2/kg的3种水泥熟料,与不同掺量的粉煤灰配制成不同颗粒级配的粉煤灰水泥,并测试了粉煤灰水泥浆体的抗压强度、自收缩、孔隙率和显微结构。结果表明：提高熟料细度能在很大程度上降低粉煤灰水泥浆体的孔隙率并提高复合水泥浆体早期抗压强度;粉煤灰的掺入降低了水泥体系的自收缩,提高了粉煤灰水泥浆体的体积稳定性;粉煤灰水泥浆体背散射图像表明,提高熟料细度可显著减少粉煤灰水泥浆体中未水化的水泥颗粒含量,并在一定程度上减少未水化粉煤灰颗粒含量。     

钢渣掺量对混凝土胶砂强度影响研究

用卧辊磨将钢渣、矿渣分别粉磨成比表面积为450 m2/kg、500m2/kg的粉体,用其替代部分水泥熟料,分别进行了单掺钢渣粉及掺钢渣-矿渣复合粉的水泥基混凝土胶砂强度实验研究.实验结果表明:单掺钢渣时,随着钢渣替代水泥熟料的比例增大,胶砂强度有明显下降;当掺钢渣-矿渣复合粉替代50％的水泥熟料时,钢渣与矿渣会相互激发,相互促进水化.当钢渣在复合粉所占比例为20％时,水泥基混凝土胶砂强度达到最佳值,该成果有重要工程应用价值.     

粉煤灰在水泥生产中的“双向式”应用

粉煤灰作水泥混台材虽是常识,但大多数电厂粉煤灰因细度粗或烧失量过高而难以大量直接应用。 笔者经过大量试验,得到如下结果: (1)将烧失量小于8％的粉煤灰加激发剂磨细至比表面积500m~2/kg(40μm筛筛余15％).与矿渣、熟料配合可以生产425~#少熟料复合水泥;或单掺磨细粉煤灰生产粉煤灰水泥(热料标号不低于550~#),其掺量可达35％以上     

分磨混合工艺生产优质复合水泥物理性能研究

熟料、矿渣、粉煤灰配制的复合水泥中各组分配比及细度不同对其物理性能的影响不一样.本研究对不同细度组分材料复合制备的复合水泥胶砂强度、颗粒分布、凝结时间、标准稠度等物理性能进行了深入的研究和分析,通过正交实验研究了复合水泥三种主要组分细度控制的最佳参数.     

复合水泥、粉煤灰水泥检验(ISO法)递增水灰比的探讨

我所在二年多的时间里 ,用东北 10多个水泥厂的硅酸盐水泥熟料、东北 2 0家电厂排出的 级粉煤灰、鞍钢产的矿渣和辽阳石膏配制出 10 0 0多个复合水泥和粉煤灰水泥试样 ,采用 GB/ T176 71- 1999《水泥胶砂强度检验方法》(ISO法 )进行试验发现 :有三分之一的试样用 0 .5水灰比无法成型。部分试验结果列于表 1。　　表 1复合水泥、粉煤灰水泥部分试样用 (ISO法 )检验胶砂强度水灰比情况表粉　煤　灰复合水泥熟料∶粉煤灰∶矿渣∶石膏 (% )5 0∶ 4 0∶ 7∶ 3粉煤灰水泥熟料∶粉煤灰∶石膏 (% )5 6∶ 4 0∶ 4生产厂 需水量比(% )细度 0 .0 8…     

用矿渣微粉配制高掺量早强矿渣水泥的研究

通过正交试验研究不同细度、掺量的矿渣微粉和熟料对渣水泥性能的影响。试验发现,影响矿渣水泥3d、28d强度的主次因素不同,3d强度主要受矿渣细度的影响,28d强度则主要受矿渣掺量影响。采用分别粉磨后混合的生产工艺,用一定细度的矿渣微粉可以生产出掺量较高、早强性能好的矿渣水泥。     

分磨混合生产优质复合水泥特性研究

1复合水泥的水化性能1．1试验材料(1)复合水泥:将熟料 石膏、矿渣、粉煤灰分别磨到一定的细度,按比例复配制成复合水泥,编号为P1、P2,见表1。     

P·O52.5R水泥的生产试验研究

通过小磨试验确定助磨剂的掺加量,在大磨中通过混合材、细度、比表面积、颗粒级配等参数的调整,生产出优质的P.O52.5R水泥。试验结果表明,生产优质的P.O52.5R水泥控制指标为:混合材掺加量在5%以内、比表面积350 m2/kg左右、细度≤2.5%(R45μm筛余)、3μm～32μm之间的颗粒含量大于70%。另外,还对水泥中掺入矿渣粉进行了试验,试验结果表明:水泥生产中随着矿渣粉的掺入,水泥的3 d强度逐渐降低,但掺量在10%以内,水泥的28 d强度接近或者高于未掺矿渣粉的试样。当矿渣粉掺量增加到15%时,水泥的28 d强度也开始下降。     

预分解窑窑灰对水泥-矿渣粉胶凝体系的影响

预分解窑窑灰以石灰石为主要成分,含有少量天然岩石或粉煤灰,由于其比表面积高达1200m2/kg,含有大量细微颗粒,作为一种混合材料,可以减少水泥颗粒堆积空隙率。按正交设计进行了多组P·Ⅰ42.5R硅酸盐水泥、矿渣粉、粉煤灰和预分解窑窑灰不同组合的物理性能试验。结果表明,预分解窑窑灰与矿渣粉按适当比例配合,比单独掺入矿渣粉3d、7d、28d三龄期强度均明显提高,特别是明显提高了3d强度,弥补了矿渣粉掺入水泥后早期强度明显下降的缺点。在P·I42.5R硅酸盐水泥中掺入4%预分解窑窑灰和26%比表面积537m2/kg的矿渣粉,能够在保持水泥3d强度与P·I42.5R硅酸盐水泥比较基本不变的前提下,大幅度提高水泥的28d强度。     

新型矿渣水泥中SO3最佳掺量的确定

采用分磨技术将矿渣和熟料分别粉磨,这样矿渣细度、熟料细度可灵活控制,并可进行多种比例搭配生产新型矿渣水泥。本文研究了石膏掺量对不同细度矿粉、与不同细度熟料在不同配比情况下所配水泥早、中、后期强度的影响,确定了不同条件下,新型矿渣水泥的SO3最佳含量。     

粉煤灰矿渣复合水泥强度协同效应的研究

研究了由粉煤灰、矿渣、钢渣与一定量熟料组成的粉煤灰矿渣复合水泥中各组分对水泥的强度协同效应以及影响协同效应的主要因素。并利用SEM和MIP等技术研究了粉煤灰矿渣复合水泥的水化硬化过程、水化产物相组成及硬化浆体结构,以此来论证各组分间协同效应的作用机理。研究结果表明:当各组分比例适当时,通过石膏和添加剂的有效作用,采取合理的粉磨工艺和制度,粉煤灰矿渣复合水泥各组分可以产生强度协同效应。     

钢渣-矿渣复合微粉对水泥性能影响的试验研究

将400、450、500m^2/kg三个细度的钢渣微粉与细度为450m^2／kg的矿渣复合成为双掺料，配制成复合水泥。试验表明：该水泥的标准稠度需水量随钢渣掺量增加呈减小的趋势，终凝时间则逐渐延长。当钢渣掺量不变时，提高钢渣微粉的细度，水泥的标稠需水量变化不大。随钢渣掺量增加，水泥各个龄期的抗压和抗折强度呈下降趋势。在相同的掺量条件下，钢渣粉细度为400m^2／kg比表面积、掺量为10％时，28d抗压强度明显降低。提高钢渣粉细度，28d抗压和抗折强度总体上呈增加的趋势。将450m^2/kg比表面积的钢渣微粉与矿渣微粉复合为双掺料，是经济可行的技术方案。     

孔结构特征对高掺量矿渣水泥的力学性能影响

为探索孔结构特征与高掺量矿渣水泥浆体的力学性能相关性,在矿渣掺量高达70％作用下,测试了比表面积分别为380 m2/kg、472 m2/kg、565 m2/kg的高掺量矿渣水泥(对应编号分别为HSC-1、HSC-2、HSC-3)硬化浆体各龄期强度;并采取压汞法和吸水动力学测孔法,对硬化浆体孔分布曲线、特征孔径以及孔均匀性进行分析.结果表明:HSC-2、HSC-3试样浆体3d强度较HSC-1试样浆体3d强度分别高出6.5 MPa、10.8 MPa;28 d强度分别高出8.8MPa、11.2 MPa;随着高掺量矿渣水泥比表面积的增大,硬化浆体平均孔径、中孔直径、最可几孔径及吸水率均逐渐减小,水化产物凝胶微孔增多,但同时总孔隙率有所增大,高掺量矿渣水泥细度的提高可使孔径分布均匀,孔分布趋于细化,力学性能得到改善.     

优化粉磨对矿渣水泥性能的影响

研究不同粉磨方式,尤其优化粉磨对矿渣水泥性能的影响。结果表明：粉磨方式、矿渣掺量以及矿渣熟料粉比表面积会影响矿渣水泥的标准稠度用水量、凝结时间和胶砂强度;优化粉磨矿渣水泥的3d和28d强度分别与矿渣熟料粉比表面积及矿渣掺量有关;与传统42.5强度等级的复合水泥相比,优化粉磨矿渣水泥的熟料用量可降低约40%,大幅度降低水泥的碳排放量。     

利用工业固体废弃物制备全固废无熟料水泥的试验研究

采用钢渣、矿渣、三级粉煤灰、脱硫石膏和碱渣为原料制备全固废无熟料水泥,通过调整各个物料之间的比例,研究其凝结时间和抗压强度。研究发现：当钢渣掺入质量为30%时,28 d胶砂强度可达39.2 MPa;用10%的粉煤灰替代矿渣,28 d胶砂强度有少量降低,其值为36.1 MPa。加入Na₂SiO₃对全固废无熟料水泥凝结时间具有较好的调节效果,当Na₂SiO₃掺入质量为0.6%时,全固废无熟料水泥的初凝时间为145 min,终凝时间为239 min,与普通硅酸盐水泥相近。同时,Na₂SiO₃对全固废无熟料水泥的强度具有较好的激发效果,当Na₂SiO₃掺入质量为0.6%时,其28 d胶砂强度增大到49.5 MPa。     

基于响应面的粉煤灰矿渣水泥分组粉磨工艺优化

粉煤灰矿渣水泥复合水泥各组分的细度要求不同,如果一起粉磨,不仅影响水泥的性能,而且浪费能源。采用分组粉磨工艺,使不同的原料达到要求的细度,有利于节约能源和提高水泥的性能。通过响应面法建立分组粉磨矿渣比表面积、熟料比表面积和粉煤灰比表面积3个工艺参数与水泥试件性能抗压强度、抗折强度、凝结时间之间的二次回归方程,并通过design-expert8.0-6工具,对分组粉磨各组分物料细度组合进行单工艺目标和综合工艺目标优化。优化后的工艺参数不仅节约了粉磨能耗,而且使水泥的性能有所改善。     

矿渣-钢渣复合水泥的性能研究

试验利用矿渣和钢渣作为配制复合水泥的辅助性胶凝材料,研究了矿渣、钢渣细度和复合比例对复合水泥强度的影响,并从颗粒堆积和复合胶凝效应的角度探讨了矿渣-钢渣在复合水泥中的作用机理。试验结果表明：在矿渣与钢渣组成的复合体系中,矿渣细度决定了复合水泥的强度,矿渣越细,复合水泥强度越高;在辅助性胶凝材料掺量一定的情况下,矿渣占的比例越高,复合水泥的强度越高;在适宜的复合比例下,用矿渣和钢渣混合配制的复合水泥28d抗压强度高于纯水泥的28d抗压强度。