刀管冲压复合模

刀管冲压复合模黑龙江运动器材集团总公司（黑龙江齐齐哈尔１６１００６）崔福祥刀管产品原生产工艺如图１所示，产品的成形共需６道工序。由于压形和切边工序操作时常出现压手、切手等情况，且生产效率低，零件质量差，故把下料、压形、切边３道工序合而为一，设计了刀管...     

多工序复合模

<正> 托盘是我厂MB82(柴油机的零件之一,如图1所示,材料:08F。原冲压工艺采用落料冲孔、拉深、翻边、整形四道工序,不易达到零件的尺寸要求。现把上述四道工序再加上切边工序复合在一起,设计了一副多工序复合模,不仅减少了冲床和操作者,而且保证了质量和生产安全。     

基于仿真的汽车天窗圆角面畸变影响因素研究

汽车车顶件是大型车身外覆盖件,在制造过程中经过拉深→切边→翻边→整形等多道工序后,天窗圆角区域极易出现面畸变缺陷,成为生产制造中的难题。通过数值仿真计算某车型车顶件全工序成形过程,分析了天窗圆角面畸变发生的主要工序。通过调整天窗形状设计参数及翻边靠模圆角半径,研究这些参数对天窗区域面畸变缺陷的影响,最终达到指导设计和生产的目的。研究结果表明,采用测量关键截面曲率变化的方法能有效识别发生面畸变的区域。通过对目标零件的分析表明,翻边工序对天窗圆角面畸变影响最严重;增加天窗圆角尺寸,面畸变程度减轻;适当增加靠模圆角半径能减轻面畸变。     

矩形盒形件胀开式水平切边冲槽复合模具

通过对复杂矩形盒件切边和切槽工序的研究,采用在胀开式水平切边模的活动切刀上增设活动凸模,在凹模及定位块上增设了活动凸模冲槽的方法,设计出一套复合模具,使水平切边、冲槽一次完成,节省了工序,提高了生产效率同时也提高了加工精度.     

双向曲面切边模的设计与制造

<正> 图1零件是JH125型摩托车油箱的一个主要构件——内侧板。传统的加工方法是成形后再切边。切边分三道工序进行。第一道工序切出顶部两端的形状。第二、三两道工序则分别切出左、右侧油箱体相吻合的形状。由于切边次数较多,多次定位造成左右错位严重。为改善质量、减少工序,设计了将二、三道切边工序合并为一次完成的双向边切模。其结构如图2所示。 模具采用了上下浮动式凸模,为了保证凸模的运动精度,将凸模固定板套装在滚珠导柱上。装配时,通过调整导柱压板3实现     

汽车消声器防溅置复合模

本文介绍的防溅罩三工序复合模，结构简单，生产率高，可在一次冲压循环中完成毛坯的压制成形，切边和切断三道工序，同时生产出两个合格零件。     

汽车消声器防溅罩复合模

本文介绍的防溅罩三工序复合摸，结构简单，生产率高，可在一次冲压循环中完成毛坯的压制成形、切边和切断三道工序，同时生产出两个合格零件。     

双凸缘边Ⅱ形筒零件切边模设计

1 引言 图1所示零件是我厂生产的某产品上所用重要联接零件,由于其壁厚较薄,且生产批量大,为此我们编制了一套冲压加工生产工艺,主要工序有:落料拉伸→二次拉伸→切边(大凸缘边)→切底→一次翻边(小凸缘边)→二次翻边(小凸缘边)→切边(小凸缘边)→整形→去毛刺→成品检验.     

摆钟发条盒半自动冲模

<正> 图1是我厂生产的机械摆钟发条盒零件,原采用落料拉伸、切边、冲花档及冲勾四道工序完成。现将切边、冲花档合为一道工序,设计了该工序的半自动冲模。其效果良好,现介绍如下。(工件材料为钢带10—Ⅱ料原0.8花档数5个沿圆周均布)。     

汽轮机叶片复合切边模

针对汽轮机叶片切边与热整形存在的问题,提出了新的设计思路,将切边与整形两工序合并,采用合适的背压进行切边整形,实现了切边与热整形,保证了产品质量,提高了生产效率。     

解决保温瓶铁底常出现的弊病

<正> 我厂生产的0.8L保温瓶铁底如图1所示,材料为0.25mm马口铁皮。 生产工艺过程: 落料初拉深→探深调节螺丝部位→拉深定位部位并打加强筋和切边→打水眼。 这种零件结构加工工序多,模具制造数量多,成本高,生产效率低。特别是调节螺丝部位(Φ91)经滚丝后缩口严重,从而给装配带来困难。后经过我们反复研究、分析,采用了以下改进措施。     

外壳切边模和切底模介绍

我厂矩形和椭圆形拉伸零件(见图1)的切边和切底工序过去是在一付或两付模具上分几次来完成的,这种方法不仅切边质量差,而且效率也低。最近几年我们设计和制造了几付浮动凹模切边模和浮动凸模切底模,通过几年的生产实践,证明这种切边模和切底模不仅冲裁质量好,而且生产效率也比老方法提高四倍以上。     

摩托车油箱分离切边模设计

<正> 摩托车油箱分离切边模是油箱零件的第三道工序,第一为油箱拉伸成型模,第二为油箱切边模。当零件经过分离切边后进行滚焊,第四道为冲孔翻边整形模。1 分离切边模设计要求 图1为油箱工序图。零件材料为08Al,厚0.8mm,本套模具要求为:当冲床工作     

双凸缘边II形筒零件切边模设计

１引言图１所示零件是我厂生产的某产品上所用重要联接零件，由于其壁厚较薄，且生产批量大，为此我们编制了一套冲压加工生产工艺，主要工序有：落料拉伸→二次拉伸→切边（大凸缘边）→切底→一次翻边（小凸缘边）→二次翻边（小凸缘边）→切边（小凸缘边）→整形→去毛刺→成品检验。由于其为结构形状复杂的Ⅱ形双凸缘边筒形零件，当一凸缘边被冲切成形后，便给翻切另一凸缘边的模具设计带来了一定的难度。因为若按常规的模具结构设计翻、切边模，零件将无法装卸，后经反复思考，设计了哈夫式模具结构，成功地解决了这一难题。图１联接件…     

齿圈支架模锻件锻后切边冲孔的工艺改进

针对冲孔、切边单工序生产时存在的问题,制定出该锻件冲孔、切边时的复合工艺方案,阐述了工艺的改进和切边冲孔复合模设计以及工作过程,实现了切边冲孔一次完成,降低了劳动强度,简化了操作,提高了效率。     

带凸缘圆底盒拉伸模

<正> 零件如图1,材料08冷轧钢板,料厚0.5mm。原两端部采用点焊加工,工艺性差,产品质量不稳定。现零件采用整体拉伸,使生产率和外观质量都得到了提高。冲制该零件的通常工序为:落料、拉伸、切边、成形四道工序。其中难度较大的是拉伸工序。     

复合组合模

<正> 在苏联明斯克拖拉机厂制成了供切边、冲孔、矫正三道不同工序压制锻件用的复合组合模(见图)。 一付模具里同时完成三道工序具有以下三个优点: 1,可以减少制造模具的劳动量;     

活节螺钉锻造工艺及压型模

活节螺钉锻造工艺及压型模ＧＢ７９８－６６Ｍ２０活节螺钉在市场较难买到，因而本厂自行生产。该零件属于小批量生产，最佳工艺是在６００ｋＮ摩擦压力机上模锻。工艺方案有两种：①下料→模锻→冷切边。该方案锻造工序少，可提高劳动生产率。但是，模具结构复杂，需在模...     

第四拨叉的弯曲模

13335第四拨叉(见图1)空间形状复杂,要求比较高。我厂生产此件工艺为:3吨模锻锤上模锻、315吨切边压力机上热切边、弯曲。关键是在弯曲这一工序上,因热锻件既不好定位,又容易拉伤,锻件若变形就增加了后道工序的工作量,虽经敲敲打打,仍不能保证质量。现经反复试验和摸索,制成一种新的弯曲模(见图2),它和切边模是顺序模,同装在315吨切边压力机上。切过边的锻件放到弯曲     

叉形杆件缩径工艺及模具

<正> 图1所示零件,材料45钢,原试生产工艺是采用锻造后机加工来满足φ11.17_(0.02)~0尺寸及表面粗糙度的要求。由于生产效率太低,成本高,远不能满足生产需要。后来采用锻造→切边→退火→滚筒去氧化皮→磷化→皂化→缩径,这一工艺过程来制造、大大提高了生产率,保证了产品质量,而且大幅度地降低了生产成本。