65Mn扁钢剪切开裂分析

采用宏观检验、化学成分分析、金相分析、SEM和EDS等手段分析了65Mn扁钢在剪切时开裂的原因。结果表明,65Mn扁钢在剪切过程中发生开裂主要是由于钢中硫含量偏高,形成大量的硫化物,由于与钢的塑性系数不同,在剪切时扩展成裂纹。     

含硫钢8620RH夹杂物控制技术工艺实践

江苏沙钢集团淮钢特钢股份有限公司采用90 t顶吹转炉拉碳操作法,控制转炉终点C质量分数为0.07%～0.15%,出钢过程加入合金铝脱氧,采用CaO-Al2O3-SiO2 高碱度渣精炼,真空处理,连铸过热度控制在15～30 ℃,M＋F二段电磁搅拌,全过程吹氩保护浇铸,生产200 mm×200 mm 8620RH钢坯,并堆垛缓冷。实践证明：通过调整Ca/Al（不小于0.13）、控制成品Al含量、控制软吹时间等工艺措施,硫化物级别成功控制2.5级以内,且浇铸过程比较稳定,没有出现明显结瘤现象,验证了新工艺对改善硫化物夹杂有显著的效果。     

连铸钢液过热度和拉速对轧材纯净度影响的数理统计研究

针对轧材在高倍检验过程中经常出现的非金属夹杂物超标问题,经过理论与实践分析认为连铸参数、特别是钢水过热度和拉坯速度对轧材纯净度有较大影响.以12CrlMoV低碳钢为例,对以往生产过程的连铸参数和钢材高倍检验结果进行分类总结,运用6σ管理的核心工具软件MINITAB,对这些数据进行了统计分析,得出了比较合理的连铸钢液过热度和拉坯速度参数,并运用于生产实践检验,非金属夹杂物超标炉数比率和夹杂物出现平均级别都得到了很大程度的下降.     

硬线钢盘条拉拔断裂分析及工艺改进

针对硬线钢盘条拉拔断裂问题,分别对拉拔性能较差批次的盘条和在拉拔过程中断裂的产品取样,采用光学金相显微镜、拉伸试验机、扫描电镜和能谱仪对其表面质量、化学成分、力学性能、夹杂物、显微组织和中心偏析等分析。结果表明：盘条拉拔断裂的主要原因是盘条中存在中心孔洞及中心碳偏析,其次是在断口存在的Al2O3夹杂物和大颗粒球状夹杂物,在拉拔过程中形成微裂纹并逐步扩展导致断裂。通过确保精炼钢包底吹效果,控制中包过热度及温度波动分别在20～35 ℃和±5 ℃,稳定连铸拉速和波动分别在2 m/min和±0.2 m/min后,铸坯内部缺陷明显减轻,盘条拉拔断裂现象减少。     

热轧桥梁钢板表面边部裂纹的研究

通过成分分析、宏观裂纹检验、裂纹显微组织以及能谱的分析对工业生产的Q235B热轧板存在边部裂纹的原因进行了分析。结果表明:低熔点夹杂物及夹渣是导致裂纹形成的主要原因。通过对夹杂物和S含量的控制及铸坯的均热模式的改进,减少或避免裂纹的存在。     

提高小方坯连铸质量的研究

结合安龙的实际生产,通过在炼钢和连铸过程的各个阶段加入不同的示踪剂及其成分含量的变化情况,分析了连铸坯中的氧化物夹杂的来源和影响因素。从钢水凝固原理分析了连铸方坯裂纹的产生原因。就安龙的现状进行了设备技术改造,炼钢工艺改进。达到了减少氧化物夹杂,提高连铸坯质量的目的。     

提高小方坯连铸质量的研究

结合安龙的实际生产,通过在炼钢和连铸过程的各个阶段加入不同的示踪剂及其成分含量的变化情况,分析了连铸坯中的氧化物夹杂的来源和影响因素.从钢水凝固原理分析了连铸方坯裂纹的产生原因.就安龙的现状进行了设备技术改造,炼钢工艺改进.达到了减少氧化物夹杂,提高连铸坯质量的目的.     

65Mn钢弹簧片断裂分析及工艺改进

某型产品使用的65Mn钢弹簧片检测弹力时发现在波峰位置出现断裂,经化学成分、显微组织、显微硬度检测以及加工过程分析,对弹簧片断裂原因进行了分析,并对工艺做了优化。结果表明,弹簧片由于淬火温度高,淬火硬度大,且淬火后低温回火温度低,淬火应力消除不充分,致使弹簧片高温回火时安装夹具过程中,弹簧片在轴向压应力以及淬火残留应力综合作用下产生微裂纹,后续强压处理时微裂纹扩展转变,发生脆性断裂。采用改进工艺815 ℃淬火+280 ℃低温回火+390 ℃高温回火处理后,弹簧片硬度合格,断口均为100%韧性断口,再未出现脆性断裂现象。     

氧气顶底复吹转炉冶炼45#钢铸坯的质量研究

氧气顶底复吹转炉冶炼45#钢,其连铸坯产品用于制造热墩螺栓.生产过程中钢液的脱氧程度决定了钢中非金属夹杂物的形态和行为,直接影响到钢的冶炼品质.通过对转炉冶炼工艺终点氧的控制,对45#钢连铸坯中非金属夹杂物的形态与行为的影响做了深入的研究.提出了改善产品质量的措施和提高钢的纯净度的手段和方法.     

37Mn5钢中显微夹杂物的特征研究

对某钢厂生产的37Mn5钢种各工序中全氧、氮含量及显微夹杂物含量分布进行了分析。结果表明,LF精炼后,钢中全氧含量比静吹前降低30.52%,显微夹杂物含量降低16%,LF精炼效果明显;根据示踪实验,铸坯中含La元素夹杂物占52.54%,含Ce元素夹杂物占71.18%,含K、Na的显微夹杂物占65.65%,转炉出钢、中间包及结晶器浇注过程中均存在卷渣;浇注过程存在严重的二次氧化。做好保护浇注、提高浇注水平是提高37Mn5钢质量的重要手段。     

Q240B角钢腿部裂纹形态分析及成因探讨

分析了Q240B角钢腿部裂纹处的化学成分、微观形貌、金相组织及其形成原因,发现引起该裂纹的原因一是轧制过程中的热划伤,二是连铸坯中存在硅酸盐类夹杂物表面裂纹、表面气泡等缺陷,对此分别采取保证导卫安装质量和改进导卫材质、提高冶炼质量以减少各类夹杂物、增加轧制时的压缩比和粗轧翻钢道次等措施后,铁塔角钢的产品合格率由88.5%提高到97.5%,成材率由78.5%提高到93.4%     

X65抗酸管线钢中非金属夹杂物和氢致开裂裂纹的分析及预测

采用金相和扫描电镜分析方法,对X65抗酸管线钢中的大尺寸非金属夹杂物及夹杂物诱发的氢致开裂(HIC)裂纹进行了研究,并采用极值统计方法对不同体积管线钢中大尺寸非金属夹杂物及其可能诱发的HIC裂纹尺寸进行了预测.结果 表明,X65管线钢中大尺寸非金属夹杂物随着预测体积的增加而增大,预测的最大夹杂物尺寸与实际观察结果相吻合...     

Mn18Cr18N护环钢锻压工艺基础的研究

引用 Mn18Cr18N钢热力模拟、微观模拟试验的部分结果 ,研究了该类钢锻压工艺的基础问题。提出了控制锻造与控制冷却的原则与数据     

Mn18Cr18N护环钢热变形特性的试验研究

应用热力模拟实验和数值分析方法研究了Mn1 8Cr1 8N钢在热变形条件下的力学行为。回归计算出该钢在不同热变形参数下的应力应变关系并分析讨论了热变形参数对本构关系的影响。进行了热变形动力学分析 ,回归得出了该钢的激活能 (Q)、应力指数 (n)及动态再结晶临界应力方程。建立了该钢的高温屈服应力模型。试验研究结果可为计算机模拟和工艺优化提供依据     

索道钢支架支柱热镀锌的质量控制

笔者通过具体工程实例,详细分析了影响索道钢支架支柱热浸镀锌质量的各种因素,着重阐述了热浸镀锌过程中的各阶段动态控制的方法,可供类似工程借鉴、参考。     

九区控制(诊断法电解控制)在神火铝电200kA电解槽上的应用

电流效率和电能消耗是铝电解生产中最重要的指标。因此．对全世界的铝厂来说提高电流效率的同时降低电耗成为一个挑战性课题。一项全新的热量和物质平衡控制模型(称之为9区控制模型)，首次在河南神火铝电公司200kA电解槽上进行试验。通过六个多月的试验，9区控制有效地稳定了电解生产过程，降低了温度波动，使电流效率提高了1．04％．直流电耗降低了174kWh／t-Al。     

65Mn钢基体CrTiAlN微纳米复合膜的制备与抗高温磨损性能研究

采用多弧离子镀在活塞环65Mn钢基体表面制备CrTiAlN微纳米复合膜,研究了CrNx过渡缓冲层与工作负偏压对CrTiAlN微纳米复合膜性能的影响规律,采用X射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、划痕仪、纳米硬度仪和发动机台架试验装置,系统分析了薄膜相结构、表面形貌、纳米硬度和抗高温摩擦磨损性能。结果表明:当N2含量为45%时,CrNx薄膜中主要以CrN(220)相为主,此时复合膜结合强度相对较高;复合膜厚度随负偏压增大而减小,纳米硬度随负偏压增大而增大,当偏压为–200V时,CrTiAlN微纳米复合膜的晶粒较为细小。采用优化工艺沉积的CrTiAlN复合膜具有优异的抗高温粘着磨损性能,优于CrN膜和电镀Cr,最后对3种活塞环涂层的抗高温磨损机理进行了分析讨论。     

轧制缺陷对圆钢热顶锻性能的影响与辩识

以莱芜钢铁股份有限公司电炉连铸坯和圆钢为研究对象，探讨了轧制缺陷对圆钢热顶锻性能的影响，并对常见轧制缺陷，如折叠、辊印、褶皱，引起热顶锻开裂的原因、形态特征进行了分析比较，从而可及时准确地进行裂纹辩识，并指导生产。     

钢管收口代替方钢热冲拔弹体毛坯加工工艺研究

重点介绍了炮弹新产品弹体毛坯由钢管收口代替传统的方钢热冲拔加工工艺,弹体一次收口工艺研究过程。确定的弹体生产工艺,工艺过程简单,产品质量得到大幅度提高,改善了工作环境,降低了劳动强度,在同行业处于领先水平,并为新型薄壁弹种的研发奠定了工艺基础。     

Q420C门架槽钢质量问题分析与解决

针对莱芜钢铁股份有限公司在试产22# Q420C门架槽钢过程中出现成品冲击韧性不稳定、强度波动、易出现边裂等质量问题,经金相分析、断口形貌及夹杂物分析找到了主要原因,通过添加微量元素硼以提高低温冲击韧性;加强精炼时的脱氧控制;控制初轧温度为1150～1170℃、终轧温度为920～940℃,并增强轧后冷却强度,以抑制魏氏体组织的生成;调整槽钢孔型腿部、肩部的圆角尺寸等,使Q420C门架槽钢的屈服强度保持为460～480MPa,冲击功提高到76～136 J/cm2,杜绝了角部边裂问题.