水平连铸结晶器用CuCo2Be合金铜套划伤失效分析

对水平连铸结晶器用铍钴铜合金铜套的划伤失效进行了化学成分、硬度、金相组织、扫描电镜等分析测试研究.结果表明:造成铍钴铜套失效的主要原因是合金中的氧化夹杂、低熔点元素在晶界偏聚分布,在高温下造成晶界局部熔化形成小的热蚀孔洞,钢液深入"孔洞",冷凝后在连铸钢锭表面形成与"孔洞"大小的凸点,在连铸钢锭向前牵移过程中这坚硬的凸质点划伤铜套内壁形成划痕.同时,铜套晶粒长大粗化,产生沿晶裂纹,在拉坯过程中受拉力压力作用,裂纹迅速沿夹杂扩展,并且在高温下被进一步氧化,从而促进铜套破坏,划伤与开裂导致铜套过早失效.     

常用电阻焊焊接电极

<正>电阻焊常用的电极材料有铬锆铜电极(用于点焊一般钢材、电极帽、缝焊焊轮、导电块),铍镍铜电极(用于:熔接焊接机电极及有关零配件、点焊不锈钢、镀锌钢板、铜套、结晶器)和铍钴铜电极(用于船舶、汽车工业的焊接)。     

银、钴、锗对铍铝合金组织及性能的影响

对添加了微量元素银、钴、锗的精密铸造铍铝合金,进行了室温拉伸试验、扫描电镜观察和能谱仪分析研究.结果表明,添加元素银、钴、锗不会使该合金的显微组织明显变化,添加元素均是通过强化铝相从而对该合金进行强化.该合金的抗拉强度、屈服强度和伸长率比不添加合金化元素的铍铝合金都有较为明显的提高.从微观角度对添加元素强化合金机理进行了理论分析,银、钴、锗有利于改善铍铝合金的脆性,对铍铝合金界面的结合也是有利的.     

无铍高硬度电极合金材料

新研制的、代号为“841”的高硬度电极合金材料,合金系统为Cu—Ni—Si—Cr,性能达到ISO5182—1978(E)中对铍钴铜电极合金材料的技术要求(表1),价格为,铍钴铜的60％,经生产技术考核,效果良好。通过了技术鉴定。     

铍铜压射冲头的研制及生产应用

分析了化学成分和热处理工艺参数对铍铜合金硬度和组织的影响。随着含Ｎｉ量的增加,析出物数量增多,铍铜硬度提高。铍铜压射冲头的使用寿命是球铁压射冲头的２．５倍多。另外,对压射冲头的失效形式进行了初步     

加强铍材研究贡献航天事业

铍是一种稀有轻金属,具有密度低、熔点高、导热性好、热稳定性好、燃烧热高、比刚度和比强度大、中子俘获截面小等一系列优异性能,因此,广泛用于航天飞行器、惯性导航系统、高性能制动器和空间光学系统。在航天工业中,铍是制作火箭、宇宙飞船和惯性器件等的重要材料;在原子能工业中,铍可作为反应堆和中子源的核反应部分屏蔽层和减速剂;在仪器仪表工业中,铍可用于制作X一光窗口、铍转镜、铍摆镜等。此外,铍还有许多重要化合物(氧化铍、氯化铍、氢化铍、铍酸斓等)及合金(铍铜、铍铝、铍钴银铜、铍镍等),在工业上均有重要用途。铍材是一种不可…     

高铬锆铜弹簧触指丝材的制备工艺及性能

采用真空熔炼工艺制备高铬锆铜合金,并通过挤压、轧制、多道次拉拔及中间退火等方法制备了高铬锆铜弹簧触指丝材,并对其性能进行了测试。结果发现,其电导率为43.419～47.345MS/m,抗拉强度为650～742 MPa,综合性能远高于传统铍铜、铍钴铜和铬锆铜弹簧触指丝材,同时对合金熔炼工艺进行详细分析,为保证高铬锆铜合金铸锭质量,重点要加强人工补缩。     

大型铜套的离心铸造

采用离心铸造方法生产铜套有着广泛的应用,通过对模具表面覆砂,控制合金的熔炼、充型以及浇注等关键过程,解决了铜套表面易产生气孔、夹渣等缺陷问题,生产出优质的大型船舶用铜套。     

铜合金的脉冲等离子爆炸轰击表面处理

利用脉冲等离子爆炸轰击对紫铜、碳化钨铜、铍镍铜、铍钴铜、铬铜和铬锆铜进行了表面处理,采用扫描电镜、X射线衍射分析表面形貌和物相变化,并测量了表面显微硬度。结果表明处理后各样品表面均出现微量的W和W2N,以及较为明显的炭黑。样品接地轰击一次时表面硬度明显下降,多次轰击后硬度有所提高,但与基体硬度相差不大,且重熔形成的熔瘤使表面粗糙度明显增加。样品不接地时比接地时硬度明显提高,且高于基体硬度。     

缸盖油水混合故障原因分析及对策

介绍了用户发现缸盖的油水混合故障情况,通过对返回件的泄漏复试、解剖分析,认为引起该故障产生的原因是:喷油器铜套壁薄开裂;喷油嘴与铜套内铜垫配合不好发生漏油;喷油器回油通道堵塞导致铜套内部压力升高而开裂;冷却液质量不良使喷油器铜套腐蚀穿孔;喷油器O形圈损坏导致密封不严;喷油器嘴密封不严。通过采取以下措施使该故障得以解决:严格控制铜套质量并改进铜套结构;使用材料较好的O形圈,改进O形圈安装过程控制;改进喷油器嘴配合结构;保证喷油器与铜套间垫片密封压力适当;避免连接管头部和喷油器进油口被碰伤、损伤;确保冷却液质量。     

提高H13与3Cr2W8V压铸模寿命的措施

研究了3Cr2W8V与H13钢制造的铝合金压铸模的寿命对比关系,机械加工性能、耐热疲劳性能及热处理与寿命之间的关系。     

被动式斜顶机构在模具中的应用

针对倒扣塑件内部空间较小,斜顶机构比较单薄的特点,介绍了一种被动式斜顶机构,与传统设计相比,该机构不仅解决了斜推杆的变形问题,提高了模具的使用寿命,而且节约了模具制作成本,同时实现了完全自动化生产。     

插座壳体注射模设计

介绍了插座壳体的成形工艺,提出了活动型芯块成型、内侧滑块脱模的模具结构,在分型面成型内侧凸台的同时,利用活动型芯块降低脱模力,解决了内侧滑块多、顶出机构不易设置、脱模过程容易夹腔的问题。模具结构简单,可靠性高,模具寿命也大幅度提高。     

基于粒子群算法的大模数齿轮冷挤压变过盈量组合凹模优化设计

针对大模数圆柱直齿轮冷挤压过程中均匀过盈量组合凹模易出现开裂的问题,提出一种变过盈量组合凹模的设计方法,并以直径比、中圈内壁锥角和过盈系数为设计变量,以降低模芯内壁等效应力、避免模芯出现周向拉应力和避免内外圈塑性变形为优化目标,建立变过盈量组合凹模结构参数与综合加权评分值的Kriging模型。应用Kriging模型结合粒子群算法,在可行变量空间内寻优,得到最优工艺参数组合为:n_2=1.55,n_3=2.55,γ'=1.25°,β_2=2.5‰,β_3=2.4‰。研究结果表明,采用优化后的变过盈量组合凹模可有效避免组合凹模的破裂,提高模具的使用寿命。     

Cu-Al-Be超弹性合金的力学性能研究

用热型连铸法制取直径为1.2mm的Cu-Al-Be超弹性合金丝,通过弯曲疲劳试验和拉伸试验,得出了Cu-Al-Be超弹性合金丝的试验结果。该合金可恢复应变量大,其数值不低于20%,最大应变高达40%;铸态下弯曲疲劳试验结果达50283次,经热处理后,弯曲疲劳试验达168480次。这些结果表明,在工程实际中Cu-Al-Be合金极有可能成为被广泛应用的新型超弹性合金。     

Interfacial heat-transfer between A356-aluminium alloy and metal mould

The interracial heat-transfer coefficient at casting/mould interface is a key factor that impacts the simulation accuracy of solidification progress. At present, the simulation result of using available data is comparatively different from the practice. In the current study, the methods of radial heating and electricity measurement under steady-state condition were employed to study the nature of interfacial heat-transfer between A356 Aluminum alloy and metal mould. The experimental results show that the interracial heat-transfer between A356 Aluminum alloy and the outer mould drops linearly with time while that of A356 aluminum alloy and the inner mould increases with time during cooling. The interracial heat-transfer coefficient between A356 aluminum alloy and mould is inversely proportional to the electrical resistance.     

模套预应力对合金模坯强度的影响

合金模坯镶套过程中常见的几种缺陷，是影响合金模坯在使用过程中使用寿命的主要原因之一，解决这个问题的主要手段是提高模套与模坯之间的接触面，使模套的预加应力很有效地传递到模坯上，从而达到或抵消模坯所承受的工作应力。通过实践证明，模套与模坯之间有良好的接触面，模坯的抗张力和抗冲周力增强，从而减少和消除硬质合金模坯在使用过程中的破碎率，提高使用寿命。     

高硅合金耐热铸铁生产球墨铸铁模具的研制

对铸铁模具使用工况进行了分析,采用了高硅合金耐热铸铁为生产球墨铸铁模具的材质,并介绍了高硅合金耐热球墨铸铁模具的消失模铸造工艺、冶炼工艺、热处理工艺以及该材质模具的实际使用效果。实际生产表明：高硅合金耐热球墨铸铁具有优越的综合耐热疲劳性能,大大提高了模具寿命。     

新型气膜约束成形铝合金连续铸锭的研究

设计了一种新型气膜约束铝合金连铸结晶器,在结晶器与初凝壳之间可以形成气膜.设计思想是减少结晶器内的横向散热,形成连铸坯近似单向散热的条件,降低结晶器内的液穴深度,缩短初凝壳长度,从而减少或消除铝合金连铸坯内部缺陷,提高铝合金连铸坯内外品质.对新型结晶器与传统结晶器进行了传热数值模拟,证明凝固温度场发生很大变化.利用新型结晶器对7075铝合金进行了连铸试验,在气膜稳定平衡的条件下,连铸坯表面光滑.探讨了拉速、气体流量和气体压力的关系及其对连铸坯品质的影响,在液面高度稳定时,控制气体流量可以控制气膜的稳定性.     

热型连铸锌铝合金的缺陷形成与机理

对5种典型锌铝合金在热型连铸工艺条件下的连续定向凝固进行了研究, 探讨该工艺下锌铝合金线材表面缺陷的产生机理, 并对部分缺陷的组织结构进行了显微分析. 结果表明 只有金属液压头、型口温度、拉铸速度和冷却条件诸工艺参数在一定范围内的协调配合, 才能拉铸出表面光滑的锌铝合金线材. 不合理的工艺参数将导致热裂、表面粗糙、糊状型口和拉漏等缺陷. 固液两相区的形状和位置对上述缺陷的形成有重要影响, 当固液两相区位于型口或型内时, 凝固界面将向型内凸入, 如果剩余液体不能抵消凝固收缩, 就会出现表面粗糙; 若凝固界面深入型内较多, 则使型内凝固的铸锭摩擦力过大, 形成热裂; 固液两相区移至型外, 凝固界面将变成平面, 容易发生拉漏.