枝晶凝固过程中的溶质浓度分布模拟

采用元胞自动机方法(cellular automation)对单个枝晶凝固过程中的显微偏析和枝晶形貌进行了模拟，在模拟的过程中，对固相和液相中的溶质传输分别进行了计算，同时考虑到凝固过程中同相分数的变化对溶质传输的影响与文献中通常采用的浓度势方法的计算结果进行对比，模拟结果显示本文使用的计算方法模拟显微偏析过程中波动小、结果更为稳定。     

板坯凝固末端轻压下流动与溶质分布的研究

在有限元分析坯壳变形的基础上,采用连续模型研究了轻压下过程中板坯凝固末端两相区的流动与溶质分布.在铸坯凝固末端轻压下直接作用区域,两相区受到压缩,枝晶间富含溶质的液相被挤出,相对于铸坯向液芯方向流动.轻压下之后,铸坯中心区域由糊状区内被压缩的固相及残留的液相构成,中心区域偏析指数下降.凝固末端被挤出的液相重新参与溶质分配过程,铸坯部分区域的溶质浓度有所升高.     

轻压下在板坯连铸中的生产实践

简述了连铸轻压下技术原理,对轻压下压下区间、总压下量、压下速率和压下率等关键工艺与中心偏析的关系进行了研究分析,得到了现场轻压下工艺与中心偏析的一些规律,对现场轻压下试验有一定的帮助和指导作用。     

大方坯轻压下过程有限元法模拟研究

应用MSC.Marc有限元软件对不同压下量和不同坯壳厚度时的轻压下过程应力应变进行了模拟研究.研究结果说明轻压下在坯壳厚度较厚、压下量较小时铸坯所承受的应力与产生的应变较小,结合不同拉速条件下的铸坯进行了凝固模拟研究结果,分析不同压下工艺条件下铸坯的变形规律,得到了合理的压下位置与压下量.研究结果为优化轻压下工艺提供了参考,还可以优化铸坯压下的变形分布,提高铸坯的内部质量.     

轻压下技术在轴承钢连铸中的应用实践

为确定铸坯凝固末端位置进行了铸坯射钉试验,实施轻压下后对铸坯横向和纵向中心碳偏析进行了对比并分析了铸坯质量与等轴晶率的关系.     

连铸轻压下技术的机理比较

轻压下技术对改善连铸坯中心偏析有显著的效果，在生产中得到了广泛的应用。为此分析了两种机械压下技术改善中心偏析的机理，比较两者改善中心偏析的效果，并进一步讨论了轻压下技术在工业应用中要注意的问题。     

55钢小方坯连铸轻压下试验研究

针对55钢150 mm×150 mm连铸小方坯中心疏松、缩孔和中心偏析等常见质量缺陷,进行轻压下试验。通过比较不同压下总量以及拉速下铸坯的低倍组织和中心偏析,提出了合适的连铸工艺方案。试验结果和理论分析表明,在现有设备与工艺条件下轻压下工艺可有效改善55钢小方坯内部质量。其中,中心缩孔和疏松可以降至0.5级和1级以下,凝固中心偏析指数可降至1.1,并仍具有优化提升空间。     

静态轻压下技术在轴承钢生产中的应用研究

介绍了静态轻压下技术在轴承钢大方坯连铸机上的应用情况,分别对未使用轻压下和使用轻压下的铸坯的中心疏松和中心碳偏析情况进行了对比分析。结果表明:采用轻压下技术后,铸坯的中心疏松级别由原来的2.0～2.5级降低为1.0～1.5级,V型偏析和中心缩孔有所改善,铸坯的中心平均碳偏析指数由1.17～1.26降低为1.07～1.13。     

动态轻压下技术在连铸中的应用

简述了凝固末端轻压下技术的原理,对其主要工艺参数轻压下的位置、压下率、总压下量、压下速率和拉速等的确定进行了讨论和分析。对比了使用末端轻压下技术的效果。末端轻压下技术对减少中心偏析很有效,对提高产品质量、生产高附加值产品有重要意义。     

动态轻压下技术在大方坯连铸机上的应用研究

针对代表性钢种45钢进行动态轻压下冶金效果试验,根据连铸机实际生产情况,设定3种拉速,分别实施3个不同压下量进行试验,对压下坯样和对比样做热酸低倍、偏析等对比分析,试验统计结果表明:目前的动态轻压下与动态二冷工艺对45钢是适用的。拉速0.83m/min,压下量4.5mm为当前断面条件下中碳钢实施轻压下的最佳参数。     

方板坯铸机板坯轻压下工艺优化

以湘钢方板坯连铸机为研究对象,通过凝固坯壳厚度测试试验,建立了凝固分析模型,模拟预报了典型工况下的凝固曲线。并在此基础上与铸机模型的计算结果进行对比,指出了凝固末端的计算偏差,提出了轻压下工艺的优化参数。轻压下工艺参数的优化明显改善了铸坯的中心质量,同时试验结果也说明轻压下工艺优化的方案正确可靠。     

板坯连铸动态轻压下技术的理论与实践

简述了板坯连铸动态轻压下技术及原理,对轻压下系统的关键技术进行了分析和研究,建立了系统模型,并且通过现场测量板坯表面温度和射钉实验对模型进行了验证.本系统在国内某钢厂双流板坯连铸机中得到了工业化应用,投产以来系统运行稳定,显著地改善了产品内部质量.     

板坯凝固参数测定及轻压下工艺优化

通过凝固参数测定试验,模拟分析了典型工况下铸机模型计算偏差,并以轻压下技术的控制模型为基础,提出了轻压下工艺的优化参数。轻压下工艺参数的优化明显改善了铸坯的中心质量,同时试验结果也说明轻压下工艺优化的方案准确可靠。     

连铸轻压下过程中辊缝偏差分析和控制

某中厚板坯连铸机在投入动态轻压下系统过程中,发现辊缝漂移、辊缝偏差等现象,经组织现场测试和机械受力分析计算,确定辊缝漂移来源于冷热态变化,辊缝偏差来源于浇钢过程中机架上下框架受力变化引起连接关键部件的弹性变形量变化,并采取针对性措施。     

攀钢2号方坯连铸45号钢动态轻压下工艺参数设计与应用

介绍了攀钢2号大方坯铸机45号钢动态轻压下模型参数设计基本思路。通过使用射钉、传热模型等研究方法,确定了45号钢的压下区间、压下总量等关键参数。45号钢生产实践表明:轻压下实施后,铸坯中心疏松评级小于等于0.5级的比例由之前的88.48%提高到100%,铸坯中心无缩孔比例由79.72%提高到98.74%,铸坯横断面碳偏析指数由0.88~1.11改善为0.92~1.06,45号钢内部质量显著改善。