沸腾炉自动出渣运渣系统

介绍沸腾炉自动出渣运渣系统的控制原理及有关元器件的选择。系统使用多年,运行情况良好。     

沸腾炉出渣及运输自动控制

在硫酸生产中,沸腾炉排出的矿渣温度高、数量多、以往采用人工操作、手推车运输,工人的劳动环境十分恶劣,稍不注意就会发生烫伤事故。为了改变这一落后面貌,我厂学习上海硫酸厂的经验,采用有轨出渣车和提升机配合。为与机械部分配套,我们研制了自动出渣及运输继电控制系统,详述如下:     

沸腾炉热渣点火

我厂硫酸车间工人,活学活用毛主席著作,发扬了敢想敢干的精神,打破了沸腾炉用柴油点火的常规,试验成功了热渣点火的方法。 热渣点火的操作步骤是:在已清理干净并铺好鹅卵石的沸腾炉中,放入适量的热渣(即由其他沸腾炉排出的热矿渣,在炉膛面积1.06米~2的炉中约放热渣400—500公斤),封好炉门,开动空气鼓风机,风量约为正常生产时的2/3—3/4,同时开动喂料机,     

沸腾炉进料口与出渣口的改进

沸腾炉的进料口与出渣口,一直是被注意的两个问题。进料口关系到如何将原料自动、连续、均匀的加入炉内;出渣口(又称溢流渣口)则是关系出渣量多少、粗细、均匀等同题,也就是关系到固定层高低、炉子正常运转等重大问题。有关进料口及出渣口的改进,自沸腾炉投入生产后,曾有很多人在这方面花了不少心血,作了不少的工作,因而使沸腾炉进料口、出渣口逐步走向合理化,从出渣口改进中也给我们更进一步认消了沸腾层的性质。     

沸腾炉自动排渣系统设计

沸腾炉作为褐煤及煤泥干燥系统的热源供应设备,一直起着重要作用,但是沸腾炉对燃料煤的燃烧方式决定了使用小鳞片炉排配套的链环式除渣机除渣存在一定的问题,因此提出了一种新型的自动排渣系统。首先阐述了除渣机应用在沸腾炉除渣时的缺点,同时提出了一种新型沸腾炉自动排渣系统,并和除渣机的排渣方式进行了对比,然后分析了自动排渣系统的设计思路,说明了其组成、工艺布置,设计前需要注意的问题以及详细的设计过程,并对其特点进行了总结。     

沸腾炉自动连续排渣

用Ｄａｖｉｅｓ法，计算０．０１－２μｍ区间６种粒径粒子的单粒度纤维的总捕集效率，说明独立存在的噬菌体容易被有效地捕集；捕集１μｍ粒径粒子导出的结论，仅适用≥≥μｍ的粒子；由斯托克斯准数为１／１６导出的临界流速值，只有在纯理论研究的计算上才具有意义；国产设备同样能有效的滤除噬菌体。     

沸腾炉风室压力自控排渣装置

自从沸腾锅炉炉温自动控制仪问世以后,在锅炉经济、安全运行方面发挥了积极作用。然而,由于炉温自控是在风煤比例变动较少的前提下考虑的,但在实际工作中,炉内料层是随着排渣而变化的,许多厂的料层调节是靠人工拉开排渣闸板进行排放。这样,常常出现由于操作工责任心不强一次排渣过多,而料层在瞬间失去平衡,酿成流化状态恶化而“吹穿”结疤,或排放不及时,渣层积集过厚,风煤比例失调,温度无法提高,造成“死火”。由于某些因素大幅度变化,单靠感温器输出讯号来调节落煤电机转速或振动给煤机振动频率则易“滞后”或无法讯速补偿。故此,在风量不变情况下(即     

沸腾炉冷渣排放装置的改造

<正> 八○年,我们将插板式改为锥砣杠杆式排渣,排渣管改为4根φ133×6管四角分布,其结构和工作原理如图所示,图见(37)面。锥砣由生铁翻砂加工而成,冷渣流出控制点由原风箱底部管口改为炉膛管口,由锥砣与φ133×6管口吻合密封。操作利用杠杆带动连杆上下运动使锥砣上升     

间歇式沸腾炉结渣问题的探讨

在间歇式沸腾炉生产活性炭过程中,木屑炭燃烧残渣在高温下容易熔融而形成坚硬的渣块,如积累过多,将使炉内装料减少,生产能力下降;使压缩空气、水蒸气分布不均匀,出现沟流,造成炉内有不活化的死角。有的资料介绍,每隔10～12天即需清渣一次。清渣后,置木屑炭于炉内作燃料,大约8小时后,炉温恢复正常,方可投入生产。吉林省某厂原料管理不善,木屑中含泥     

高温沸腾炉结渣原因及消除方法

沸腾炉是水泥厂回转式烘干机的主要热源,其结渣现象相当普遍,原因也比较多,既有炉体结构如炉床面积、风帽出风角度等因素,也有操作管理如炉内温度、空气动力条件、风速、风压等因素.因此,要消除沸腾炉结渣,需根据燃料特性从炉体结构和操作管理两个方面来适应沸腾燃烧的物理化学反应.本文通过高温沸腾炉结渣的原因分析,结合节煤型高温沸腾炉的应用实践,提出消除结渣的方法.……     

沸腾炉燃料管结渣堵塞的解决方法

１９９２年２月,我厂对Φ１５ｍ×１２ｍ、Φ２２ｍ×１２ｍ两台回转式烘干机实施了沸腾炉燃烧室改造,投入运行后经常发生燃料管结渣堵塞。分析原因为：燃料在沿管壁流经管口进入燃烧室的过程中,由于炉壁和管口内２５０ｍｍ深处,温度高达８００～１３００℃左右,...     

沸腾炉歌

下面发表的这首“沸腾炉歌”,是宁厂硫酸车间副主任费仲虎同志根据沸腾炉操作规程而改编的。全篇虽只有205短句,却基本上包括了沸腾炉操作要领,我们认为这是一种很好的形式。由于诗歌有其一定音韻,不仅读起来顺口,更重要的是便于工人同志们的记忆,对保证安全生产无疑将产生积极作用。     

沸腾煤气化炉

介绍沸腾气化炉的基本原理及关键、工艺流程、技术规格、应用情况和实用性,并列举了几种沸腾气化炉的性能。     

沸腾炉翻新

我厂沸腾炉是1975年底投产的,1979年炉气出口处两侧壳体发现破损漏气(气体出口在炉顶侧部),虽然进行了局部补焊,但破损漏气的地方越来越多。1979年底大修时检查炉内情况,发现炉气出口与炉体接头部分砖体炸裂,气体从此处漏出,沿炉壁向两侧扩散。大修时将炉出口断裂部分重新砌砖处理。1980年开车后,仍然漏气。整个上部壳     

浅谈回转烘干机沸腾炉的结渣与防止方法

一、沸腾炉结渣的原因结渣就是料层中的颗粒因燃烧温度过高,超过了灰渣的熔融温度,而发生粘结成块的现象。结渣后形成的大渣块,破坏了沸腾料层中的均匀布风,破坏了正常沸腾,沸腾燃烧被迫中断。结渣的原因是料层平均温度过高和沸腾质量不好。     

热渣开炉技术在沸腾炉升温中的实践应用

正金堆城钼业股份有限公司(以下简称金钼股份)硫酸厂2条200 kt/a硫铁矿制酸装置焙烧工序均采用沸腾炉—余热锅炉—旋风除尘器—电除尘工艺流程,沸腾炉渣尘由排渣系统送往渣场。自2010年至今,2条硫酸系统每年因余热锅炉漏水、大修等原因造成沸腾炉灭炉至少在8次以上,每次重新升温操作复杂,需消耗大量柴油,升温时间超过10 h,操作人员工作强度增大,一旦控制不好容易发生闪     

沸腾炉快速升温

我厂一车间有二台沸腾炉,一台备用。历年来沸腾炉均用硫磺加矿石升温,一般升温步骤如下: 先用热矿渣(炉子溢流口出来的)烘炉。加入四车(每车二百公斤左右)热矿渣后,每班扒出一些冷的再加入二车热的,第二天全部扒出再加入热的,烘二天即可。开车前从炉门或加料口加入热矿渣,使固定层厚500毫米左右(固定层厚,升温慢,较稳定;固定层薄,升温快,但较难控制),进行冷沸腾。送风机风量宜小些,看到炉膛内矿渣层表面平坦后,即可封闭炉门,准备开     

沸腾炉大修新方法

1 沸腾炉现状及大修方案的提出 铜山矿硫酸厂筹建于1990年,1991年4月正式投入使用,至今已运行10年,由于沸腾炉长期处于高温状态,其内衬耐火砖受沸腾的高温颗粒磨擦及温度变化的影响损坏严重.随着系统的老化,开停车频繁,部分耐火砖出现粉化、开裂.在日常维修中,更换水夹套冷却器也使耐火砖受到一定程度的震动,导致裂缝的产生.炉气从砖缝中泄漏出来直接冲击壳体,导致沸腾炉下部2.5m高的壳体腐蚀严重,操作时出现喷渣、冒烟.炉体上部外壳基本完好,内衬耐火砖有轻微损坏,可以继续使用.由于下部壳体腐烂,使炉体上部向东南方向倾斜约200mm,正好靠到东南侧厂房的现浇屋面檐口上,加之烟道与炉体的连接,所以炉体尚未倒塌,但沸腾炉已成为一大安全隐患及污染源.在此情况下,厂组织技术人员对其现状进行论证后,决定停炉大修. 按通常做法原炉体应整体更换,但考虑建新炉一次性投资大(约70万元),建设周期长,影响正常生产,同时,长期停车会使净化、干吸、转化等工序的设备严重腐蚀,且炉体上部尚可利用,整体拆除浪费严重.因此,确定了以下的大修方案:炉体整体起吊、支撑、扶正;采取逐步切割、分块焊接的方法,更换下部2.5m高炉体的钢板外壳;钢板外壳更换后,再对沸腾层耐火材料进行重新砌筑.在大修中,上部炉体钢外壳不能施焊及局部受力,以防炉体变形造成内衬耐火砖脱落. 2 大修具体步骤 大修工作的重点是保证质量、按计划如期完成并确保人员与设备的安全.炉体自重65t,起吊难度大,危险性大.具体步骤如下: 根据计算,扩散层炉体直径用18mm厚钢板和25mm螺纹钢制作钢箍,并包箍在扩散层炉体外,为起吊和支撑作准备;拆除炉体烟囱及炉气出口管道;在炉体两侧竖立一门形工具钢架并固定揽风,规格为高23mm,宽5.5mm,底部用双层道木支承;在钢架大梁两端各栓挂两只20t倒链于钢箍上,将炉体吊住;由于炉顶盖重10t,为防止起吊扶正时的震动导致内衬耐火砖脱落及炉顶盖下滑,在钢梁中部用两个10t倒链吊住炉盖;在炉体上部沿炉体倾斜方向对称设置两个20t倒链,以便起吊和扶正炉体. 切断与炉体相连的风管、水管、平台及栏杆,使炉体分离出来;校正炉体使之恢复原位;在焙烧平台上与钢箍间对称均匀设置4根200mm无缝钢管作铺助支承;逐步割除沸腾层壳体,并将制备好的4块弧形钢板外壳焊接,用煤油作渗透,检查焊缝;清除扩散层以下的耐火砖及耐火材料,重新砌筑耐火砖,填充耐火材料.安装仪表、水夹套冷却器、热电偶温度计,连接与沸腾炉相连的水管、风管、气管等;拆除支承起吊装置及门形工具钢架. 3 大修效果 此次大修历时一个月,总投资8.9万元.同时,对水夹套冷却器与测温热电偶的分布进行了改进,以前两者相距近,热电偶温度计显示的温度不能正确地反映沸腾炉的温度状况.大修中,在沸腾层增设一支热电偶温度计,两支对称检测,增加了仪表温度显示的可靠性,加大了点火开车的成功率.大修后沸腾炉经过近一年的运行,效果良好.     

沸腾炉技术改造总结

1　前言我公司 40ｋｔ/ａ硫酸装置采用沸腾焙烧、二文一器一电水洗净化、两转两吸工艺流程 ,于1 996年 7月一次点火开车成功。因当时考虑掺烧部分块矿 ,设计沸腾炉炉床面积为 5 72ｍ2 ,炉膛容积为 1 42ｍ3。装置建成投产后 ,原料的供给发生了变化 ,入炉原料全部为金堆城和白银两地的浮选尾砂 ,使得沸腾炉操作困难 ,产量难以达标 ,且经常产生大量的升华硫 ,给生产带来极大不便。开车近两年 ,平均日产硫酸 1 1 0ｔ左右 ,一直未能达到设计能力。因此 ,公司决定在1 998年设备大修期间对沸腾炉进行技术改造。〔收稿日期〕 1999- 0 8- 0 1〔作者简…