CO2凝析气藏气井油套管腐蚀原因分析及常用钢材腐蚀性评价

对黄桥CO2凝析气藏气井油套管腐蚀特征及原因进行了分析,并选择N-80、3Cr和9Cr等3种油套管常用钢材进行了CO2腐蚀室内动态评价试验.试验结果表明N-80钢材腐蚀十分严重,3Cr钢材腐蚀较严重,9Cr钢材腐蚀较轻.建议CO2凝析气藏气井油套管采用9Cr管材,若采用N-80、3Cr管材,必须采取防腐措施.试验结果对黄桥CO2凝析气田完井管材的选择具有指导意义,对其他CO2气田开发也具有借鉴意义.     

罗家寨气田飞仙关气藏高酸性气井完井工艺技术实践

高酸性气井中的硫化氢与二氧化碳对油管、套管产生严重的腐蚀，威胁着气井的安全生产，完井方式选择不当也会加剧这种腐蚀。通过国内外调研，提出了一种采用材质防腐的完井方式，该完井方式通过采用永久式封隔器、特扣内衬油管和不锈钢井口来达到使酸性气体与井下生产管串隔离的目的，从而防止油管、套管腐蚀，并延长气井的免修期，可在高酸性气田推广这种完井方式.     

酸性气井井下管柱腐蚀预测模型及应用评价

在酸性气井中,腐蚀使管柱的强度大大下降,给气井的开发生产带来巨大的安全隐患.采用支持向量机方法对国内某油田的2口生产气井进行气井管柱腐蚀预测,结果表明,对于H2S腐蚀下的井,预测误差为3.1％;对于少量H2S环境下CO2腐蚀的井,预测误差为1.5％,预测值都能够满足工程需要.腐蚀介质H2S和CO2共存情况下的腐蚀要远比单一介质腐蚀严重得多.对气井中存在H2S和CO2两种腐蚀介质的情况,应重点监护,做好防腐措施并及时更换气井管柱.     

苏6及苏36-11井区腐蚀因素分析与防护措施

苏里格气田属于低孔、低压、低丰度气田,气井产量低,稳产能力差。目前该气田还处于开发的中前期,与其它H_2S含量较高的气田相比,腐蚀并不严重,腐蚀所带来的问题目前还不突出。但腐蚀应是苏里格气田开发过程的一个难题。油管腐蚀将会引起管串断脱落井等井下事故,更换气井油管不仅增加修井作业成本,而且必须进行压井作业,又会对产层造成伤害,致使产气能力降低。套管腐蚀穿孔将直接导致气井报废。集输管道的腐蚀会引起火灾或爆炸等事故。因此,必须从现在开始积极进行苏里格气田开发井筒腐蚀研究,掌握苏里格气田腐蚀的规律和防腐的基础数据,为制定下一步防腐方案和措施提供依据。     

大庆油田徐深一井油管腐蚀原因分析与控制

分析了“徐深一井”油管内外壁的腐蚀原因 ,认为油 -套管环形空间的完井液中含有Cl-及溶解氧对油管外壁造成了腐蚀 ;而油管内壁腐蚀主要是CO2 引起的。在气井中 ,当CO2 分压大于 0 .2 1MPa时 ,将发生腐蚀。介质流速及温度也是影响CO2 腐蚀的因素之一。在油管内、外壁涂覆漆酚树脂涂料可取得良好的防腐蚀效果。     

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含硫气井中的硫化氢与二氧化碳对油管、套管产生电化学腐蚀，严重地威胁着气井的生产，完井方法选择不当也会加剧这种腐蚀。通过国内外调查，推出了一种生产封隔器永久完井的方式，可以防止油管、套管腐蚀和减少完井作业工作量，应大力推广这种完井方式。文中对完井方式和多种工艺技术进行了探讨，可供完井工作者讨论和借鉴     

国外高含硫气田固井技术和工具的新进展

国外的深井高压高含硫气井固井主要针对平衡稳压、防气窜、防硫化氢腐蚀等技术难题,并根据具体含硫情况充分考虑避免或减轻H2S对套管和水泥的腐蚀问题,选用抗硫和高抗硫的套管和水泥。文章重点介绍了国外高温高压高含硫气井先进的固井工艺技术、防气窜固井工艺技术、水泥浆体系及工艺和工具方面的新进展,并针对国内高含硫气井固井技术的现状提出建议。     

黄桥气田CO2腐蚀及选材评价研究

CO2腐蚀长期困绕黄桥CO2气田的开发.文章根据黄桥CO2气田腐蚀现状和特征,分析其腐蚀异常的原因,并选用4种管材开展含水CO2的高温高压模拟试验.结果发现,现有的油套管材料P-110和N-80在高温高压CO2条件下对管壁产生严重腐蚀;9Cr管材耐CO2腐蚀性差,有轻微的点蚀;13Cr管材基本不发生腐蚀,可以满足CO2气井正常生产的要求.上述研究成果对正在开采的气井和新钻井的井下选材具有指导意义.     

长岭气田高含CO2酸性气藏采气技术

吉林油田长岭气田火山岩气藏具有高温、高压、高含CO2的特点,气井腐蚀环境恶劣.为了有效降低高舍CO2天然气对气井的腐蚀危害,实现安全、高效完井.通过分析气井腐蚀工况和完井材质,形成了相应的防腐措施:采用S13Cr油管、FF、HH井口、配套油套环空缓蚀剂;根据气藏特点,通过管柱优化设计,形成了系列化完井管柱组合;针对气井管柱渗漏问题,形成了提高上扣扭矩等技术措施,现场生产状况良好,有效保障了长岭气田高含CO2气井经济、安全、高效开发,该套技术对于其他类似气田完井投产也有一定的借鉴意义.     

肯基亚克油田油管的腐蚀防护

肯基亚克油田盐下油藏包括下二叠系和石炭系。根据油井腐蚀原因和生产状况,加注适宜的缓蚀剂,并结合其它防腐措施,如选取抗硫耐蚀油管、下入封隔器等,井下油套管的腐蚀是可以控制的。封隔器完井生产管柱及修井后更换的油管选用耐腐蚀油管,可提高管串的抗蚀性能。     

临盘油区套管损坏机理研究及防治措施应用

临盘油区内的临盘、商河油田已有近30年的开发历史，临南油田虽只有10年的开发历史，但由于油藏埋藏深，地层水矿化度高，对套管腐蚀严重，使套损井逐年增多，严重影响油田开发井网和正常的原油生产。通过对临盘油区套损井跟踪分析，找出了套损的主要原因是地质因素和工程因素，并采取针对性的套管防治措施和套管修复技术，有效地减少了套损井。     

大张坨储气库井油套管腐蚀规律分析

为了检测评价大张坨地下储气库注采井的技术状况及油套管实际腐蚀情况,利用多层管柱电磁探伤技术,对注采井油套管进行了探伤检测,分别获得油套管壁厚数据,并对油套管剩余壁厚、腐蚀速率进行了进一步的统计分析。研究结果表明,油套管腐蚀速率与注采井设计前的室内实验、生产过程的挂片监测试验数据相比有较大差异;油套管实际腐蚀量随井深增加而增加,环空保护液、水泥环界面附近及井口段腐蚀量显著增加。建议在储气库注采井油套管设计时,盈余量应显著大于常规油气井,特别是井口200 m段及下部位置。储气库注采井应在完成建井或注采井服役5 a内进行油套管基准壁厚的检测。     

水下井口套管悬挂器偏磨事故预防技术

为了防止半潜式钻机施工过程中水下井口套管悬挂器及其连接短节发生偏磨,破坏油气井的完整性,以海上高温高压探井M井钻井过程中?273.1 mm套管悬挂器及其连接短节发生严重偏磨事故为例,分析了作业时海况、钻井平台偏离井口的程度、隔水管挠性接头是否扭卡和套管悬挂器耐磨补心的内径等可能造成套管悬挂器偏磨的因素,结合有限元软件计算结果,提出了以精确监测钻井平台偏离井口程度和选用与套管内径一致的套管悬挂器耐磨补心为主的预防技术措施。M井填井侧钻及后续的11口井进行钻修井、弃井作业时,4台半潜式钻井平台在施工中严格采取相应的预防技术措施,套管悬挂器及连接短节未发生明显偏磨。现场应用表明,预防技术能够有效保护水下井口套挂悬挂器,保证油气井的完整性。      

中原油田油水井套管损坏机理分析及防治技术

探讨中原油田油水井套管损坏的有效防治途径。方法：对中原油田油水井套管损坏状况进行统计，归类，并对形成套管损坏的因素和损坏的机理进行分析，理论计算和室内实验。套管损坏的成因分为盐膏层蠕变、不恰当的射孔密度，注入水水窜诱发泥岩膨胀和少数断层复活，套管管柱设计不合理，油田高压注水及地层高矿化度水腐蚀等。     

ZS区块提速提效钻完井技术优化与实践

ZS区块天然气储层岩性为流纹岩、凝灰岩、火山角砾岩,具有高硬度、高研磨性、强非均质性,裂缝发育,富含酸性流体等特性。邻井平均机械钻速低至1.49 m/h,平均钻井周期长达137.12 d,易发生井漏、套管腐蚀等问题,并且后期增产作业及开采过程中,水泥环密封失效,导致井口带压。通过“一趟钻”技术优化井身结构,优选与地层配伍性好的非平面齿钻头,优选油包水钻井液体系,根据储层特征优化完井方式,分析CO₂腐蚀影响因素选择套管,采用自修复水泥浆技术预防井口带压,实现平均钻井周期缩短至69.82 d,三开平均机械钻速3.11 m/h,较邻井提高108.5%,钻井过程中无井漏、井塌等复杂情况,固井后无环空带压问题。     

长宁—威远页岩气示范区套管变形机理及对策

针对四川盆地长宁—威远国家级页岩气示范区开发过程中出现的套管变形问题,分析了套管变形与地质特征和水力压裂施工的相关性,结果表明断层裂缝和层理(以下用裂缝代替断层裂缝和层理)发育是套管变形的内因,水力压裂是套管变形的外因。在此基础上,厘清了套管变形的机理:压裂液沿着某条通道进入天然裂缝,使裂缝内孔隙压力提高,当达到临界值时,激发天然裂缝滑动,进而造成套管变形。流体的通道可能有3条:①水力裂缝通道;②水力压裂过程中沿着井眼轴向形成的轴向裂缝;③反复压裂致使水泥环形成的微环隙。最后,提出了有针对性的预防措施:①在裂缝层理井段安装封隔器;②优化水泥浆性能,避免水泥环产生微环隙;③选择避免套管承受反复高压的压裂工艺。该研究成果可为解决页岩气套管变形问题提供指导。     

高酸性气田腐蚀监测技术研究

高酸性气田采输及净化过程中,由CO2-H2O、H2S-H2O、CO2-H2S-H2O和R2NH-H2S-CO2-H2O等环境引起的腐蚀造成大量直接和间接损失,对高酸性气田的腐蚀状况进行必要的监测和安全评价于气田安全高效生产具有重要意义。在对高酸性气田腐蚀及监测情况调研的基础上,以龙岗气田腐蚀监测体系为例,介绍了包括腐蚀监测点的布置、监测方法的选择、腐蚀回路的划分、数据的管理等方面的高酸性气田腐蚀监测技术。