结晶器电磁搅拌对矩形坯轧制大规格齿轮钢圆钢碳偏析行为的影响

通过对齿轮钢矩形坯轧制大规格圆钢宏观碳偏析的分析,结合碳含量和低倍组织,研究了不同结晶器电磁搅拌强度时圆钢的碳偏析行为。结果表明,结晶器电磁搅拌扩大连铸坯柱状晶/等轴晶转换界面(CET)框尺寸,提高等轴晶率,但是产生皮下负偏析带,圆钢的偏析变得明显;结晶器电磁搅拌下,齿轮钢矩形坯与圆钢从表面到中心呈现"N"形碳偏析,搅拌强度越大,偏析幅度越大;圆钢同一圆周上,搅拌时3/4 R、1/2 R处极差大,1/4 R处极差小,不搅拌时则相反。连铸坯的CET区域与圆钢方框偏析有严格的对应性,说明连铸坯与圆钢的组织与成分存在传承关系。     

圆钢裂纹的成因分析及预防

分析了河钢宣钢生产的Φ 20～70 mm圆钢的表面及剪切端面裂纹产生的原因,并制定了一系列针对性的预防及解决措施。对圆钢表面及端面开裂试样的断口形貌、组织、裂纹深度和长度等进行分析后,认为组织偏析、铸坯夹杂、铸坯气泡、表面折叠、划伤等是导致表面(端面)开裂的主要原因。通过提高剪切温度、优化孔型、解决划伤问题等措施,圆钢裂纹得到有效控制。     

提高轧钢厂二车间定尺率的生产实践

为提高热轧圆钢和热轧带肋钢筋的定尺率,轧钢厂二车间从坯料确定、炉温控制、中间坯剪切、轧机调整、精整剪切等工序入手,采用了一系列措施,使圆钢定尺率不小于94%,螺纹钢定尺率不小于95.5%。     

连铸坯表面缺陷在圆钢轧制过程中的演变规律研究

选取表面存在划伤、渣沟、结疤的连铸坯进行定向轧制,并通过在铸坯表面人工预制裂纹的方法,利用酸洗、顶锻、金相及扫描电镜等手段,分析了铸坯缺陷在轧制φ20～60 mm圆钢过程中的演变规律及对应关系,总结出了不同产品规格对连铸坯表面缺陷的要求.结果表明,划伤、结疤、裂纹缺陷的深度遗传性较强,轧制圆钢规格越大,对铸坯表面要求越...     

略钢铸坯夹杂缺陷成因分析和实践

对略钢生产的钢筋和圆钢出现冷弯断裂和延伸率下降情况的成因进行分析,确定主要是由于铸坯中夹杂物过多。通过采取一系列技术措施,取得了较好的效果,产品合格率明显提高。     

连铸小方坯-火成材热轧20CrMo圆钢的生产试制

根据首钢公司发展及市场对20CrMo热轧圆钢的需求，介绍了首钢用连铸小方坯-火成材工艺进行20CrMo圆钢的生产试制工艺过程及产品质量状况。结果显示，所试制的产品能够较好的满足机械制造行业的要求。     

天钢抗硫酸露点腐蚀09CrCuSb圆钢的开发

介绍了天钢利用转炉—精炼—VD—方坯连铸—轧钢工艺生产抗硫酸露点腐蚀09CrCuSb圆钢的开发过程。通过精炼的强化脱氧、化学成分的精确控制、连铸二冷工艺的优化和轧钢工艺的精确温度控制,开发出了09CrCuSb圆钢并形成完整的生产工艺。经检测该产品完全符合相关标准,达到了设计要求。所生产的圆钢得到用户的好评。     

莱钢优钢大规格家族添“新丁”

莱钢特殊钢厂自主研制开发的φ160nm大圆钢近日获得成功，首次试轧的14炉产品理化性能检验全部合格，这是该厂为用户提供个性化、差异化服务结出的硕果。今年以来，莱钢特殊钢厂积极推进产品直销工作，按照市场需求不断优化产品结构，在充分进行市场调研的基础上，针对用户特殊需要和使用特性，组织大规格圆钢的研发工作。该厂充分发挥设备优势，提高铸坯质量，优化轧机孔型设计以及轧制规程，保证了大圆钢的轧制质量和规格尺寸。     

Φ180 mm圆坯生产Φ50 mm等圆钢孔型设计

使用Φ180mm圆坯为原料生产Φ50mm、Φ60mm圆钢。对各架轧机孔型进行了设计,编制了轧制图表,生产中满足了孔型延伸系数和压下量的合理分配,工艺线稳定,产品满足标准要求。     

20CrMnTiH热锻齿坯加工过程中产生裂纹原因分析

使用Φ130 mm规格的20CrMnTiH圆钢加工热锻齿坯,在已锻造的400个热锻齿坯中发现约20%存在裂纹。采用ARL3460直读光谱仪、金相显微镜和扫描电镜对20CrMnTiH热锻齿坯试样进行分析。分析结果表明,20CrMnTiH热锻齿坯试样上的裂纹是钢材在锻造过程中产生的。     

20CrMnTiH圆钢精轧后控冷过程温度场有限元分析

通过对20CrMnTiH圆钢精轧后控制冷却过程温度场进行有限元模拟以及现场温度实测,得出了Φ35 mm规格圆钢芯部、1/2半径处和表层温度的分布曲线。分析说明,轧后水冷却过程圆钢表层温度急速下降,而芯部温度下降缓慢,水冷时圆钢芯部与表面的最大温差约为115℃;水冷后的空冷过程使得圆钢芯部和表层温度逐渐一致。20CrMnTiH圆钢精轧后采用快速水冷并配合空冷工艺,有利于抑制奥氏体晶粒长大并获得均匀细小的轧材组织。     

Q460C圆钢的研制与开发

为满足市场需求,天津钢铁集团有限公司采用加入钒微合金的设计方法,成功研制开发出了Q460C圆钢。根据钒的强化原理,制定合理的化学成分和严格的生产工艺制度,使其获得了较高的强度和较好的机械性能。结果表明,Q460C低合金高强度结构圆钢的各项性能均符合国家标准,能够满足生产要求。     

大规格圆棒生产线装炉加热及粗轧开坯防倒钢研究

结合三家大圆棒生产线（简称XC、DY、HY）及五家大圆棒生产线（简称XT、BG、DL、WX、SJZ）和某新建大圆棒生产线（简称RC）情况,对大规格优特钢圆棒生产线装炉加热制度和可逆粗轧开坯轧机防倒钢措施作了相应探讨。     

包钢齿轮钢20CrMnTiH热轧圆钢试制

文章介绍了包钢齿轮钢20CrMnTiH热轧圆钢的试制工艺.结果表明,采用现有工艺装备,通过合理的工艺参数控制,包钢可以生产出合格的保淬透性齿轮钢20CrMnTiH热轧圆钢.     

20MnSi钢筋热连轧及轧后分级控冷过程温度变化模拟

 建立温度计算模型针对22 mm和28 mm规格20MnSi棒材热连轧及控制冷却过程温度场进行了计算机模拟分析,获得了棒材精轧及轧后分级控冷过程的温度变化规律。对轧制圆钢和螺纹钢筋不同条件下成品道次温度变化特点进行了研究。研究结果是,轧制22 mm和28 mm规格20MnSi螺纹钢筋时的终轧温度比轧制相同规格圆钢时显著升高。轧制螺纹钢筋时精轧末道次轧材表层形成螺纹出现较大的局部应变量和应变速率,由此产生大量变形热是终轧钢筋表层急速升温的根本原因。与轧制圆钢相比,为完成同等控冷效果及有效控制轧后组织性能,20MnSi螺纹钢筋精轧后第1水冷段的换热系数明显较高,因此需要相应采用较大的冷却水量。     

AISI1008圆钢混晶原因分析及有限元模拟和工艺改进

在棒材线轧制锻造爪机用AISI1008钢时,出现混晶现象,Φ50 mm棒材边缘铁素体晶粒度3级,1/2半径及心部铁素体晶粒度8级,通过对钢材进行金相组织及电镜检验,对轧制过程温度及等效应变利用Deform软件进行有限元模拟,发现造成圆钢边缘晶粒粗大的原因与终轧温度过低及轧制等效应变大且分布不均有关,将终轧温度由原820...     

20CrMnTi齿轮钢棒材热连轧有限元模拟

通过对棒材热连轧过程的分析,建立了20CrMnTi钢800~1150℃,变形量0~0.8,应变速率0~3 s^-1的Hensel-Spittel流变应力模型;利用LARSTRAN/SHAPE有限元软件模拟了20CrMnTi从200 mm×200 mm的方坯经8道次连轧为Φ90 mm圆棒的过程,分析了轧件在圆弧侧壁的圆孔型和直线侧壁的圆孔型下轧制过程中的应力场、应变场、温度场和轧制力及力矩的变化情况。模拟结果表明,轧件圆角部位等效应力、等效应变较大且温度较低,容易出现轧制质量缺陷;圆弧侧壁的圆孔型轧制圆钢时的精度略高于直线侧壁的圆孔型。     

40Mn2圆钢热顶锻裂纹产生原因分析

分析了不同规格40Mn2圆钢热顶锻出现开裂的现象,根据圆钢母材和热顶锻试样裂纹形貌、裂纹分布特征及裂纹贯穿情况,结合金相显微镜对金相组织、脱碳情况及夹杂物进行系统分析研究。结果表明轧制缺陷是造成圆钢热顶锻开裂的主要原因,不同轧制缺陷引起的热顶锻裂纹其宏观和微观形态表现不同,根据热顶锻裂纹形态,可以识别缺陷产生原因。     

20CrMnTiH齿轮钢铸坯宏观碳偏析对轧材带状组织的影响

20CrMnTiH钢Φ130 mm圆钢的生产工艺流程为120 t BOF-LF-VD-300 mm×430 mm坯连铸-连轧。不同连铸工艺(过热度15～30℃,电磁搅拌0～400 A)生产的连铸坯和轧材的宏观碳偏析表明,较高的过热度和过强的结晶器电磁搅拌会加重20CrMnTiH钢连铸坯和轧材的宏观碳偏析;严重的宏观碳偏析,加剧晶枝偏析,提高钢的带状组织级别并提高退火钢材正偏析区的硬度值。