车身轻量化与钢铝一体化结构技术分析

随着人们汽车保有量的不断增加,对汽车的性能、质量、安全等也提出了更高要求。其中,车身轻量化、钢铝一体化结构是当前汽车发展的主要方向。基于此,本文主要对车身轻量化技术的发展现状以及钢铝一体化结构技术未来的发展进行分析和探讨,以期推动汽车工业的更大发展与进步。     

高强钢推进白车身轻量化

正汽车轻量化的发展,促进了汽车在结构上的设计优化及新型材料的研发和应用,如高强钢、铝合金、镁合金以及聚合物已经在汽车轻量化方面发挥了重要作用,轻量化的研究和开发已经成为世界各大汽车生产厂家提高竞争能力的关键。汽车轻量化有效途径有两种:优化车身结构设计和使用新型轻质或高强度钢材料。世界汽车工业经过一百多年的发展,车身结构日趋成熟,布局已经相当     

轻量化材料车身关键制造技术

轻量化已经成为世界各国汽车制造商最新核心竞争力的体现，是全球汽车制造技术第四次革命的代表之一。轿车车身轻量化是节能汽车的第一关键领域，轿车车身质量约占整车的40％，约60％的油耗是用在车身质量上的，因此，汽车重量每减轻10％，最多可实现节油8％。     

钢铝混合车身连接工艺的应用与发展

在节能减排的背景下,汽车轻量化成为大势所趋。综合考虑成本、性能及轻量化效果,钢铝混合车身是未来重要的发展趋势,但钢铝异种材料的连接成为发展的难点。详细介绍3种现阶段钢铝异种材料的连接工艺,包括原理、应用、高强钢带来的挑战以及最新进展,为钢铝混合车身的设计与制造提供参考。     

轻量化部件在汽车改装中的应用

汽车轻量化与安全性并不矛盾,相反带来了很多优势．是汽车未来发展的趋势。轻量化不是只能依靠汽车厂商研究设计,消费者也能对汽车进行合理的改装得到实现。笔者将介绍现今用于改装汽车底盘、发动机和车身的主流轻量化部件。     

铝车身制造技术探讨

车身重量占汽车总重量的40%左右,车身的轻量化对于整车的轻量化起着举足轻重的作用,汽车车身轻量化正成为21世纪汽车技术的前沿和热点。汽车车身轻量化是一个系统工程,实现汽车车身轻量化有两个途径:一是选用轻质高强的新材料;二是依据新材料特点,设计更合理的车身结构,使零部件薄壁     

轿车车身轻量化及其对连接技术的挑战

2009年中国以300多万辆的优势,首次超越美国,成为世界汽车产销第一大国,比预计提前了5～6年。中国车市的优异表现,不仅有效拉动了中国本土汽车产业链的发展,也为经济危机条件下世界汽车工业做出巨大的贡献。然而,全球产销第一带来的不仅仅是欣喜,更多的则是压力。中国汽车工业在技术水平、创新能力、品牌影响力以及国际竞争力等方面与世界汽车强国还有明显的差距。与此同时,汽车工业也成为我国能源安全、低碳经济和城市环境的巨大负担,使其发展受到限制,转型迫在眉睫。汽车轻量化作为降低原油消耗和尾气排放的重要手段,已经得到世界各国的高度重视,成为世界汽车强国提高品牌竞争力的重要手段。对全球汽车车身轻量化的方法和发展趋势进行综述,分析车身轻量化技术的发展对焊接与连接的挑战,并对新型的车身连接技术进行分析和评价,以对我国轻量化车身的设计与制造提供有益借鉴。     

复合材料车轮结构轻量化的研究

减轻汽车质量、降低燃油消耗和减少排放污染成为汽车工业发展的核心问题,车身的轻量化对于整车轻量化起着举足轻重的作用,采用轻质材料是车身减重的重要途径。该文以某汽车为对象,采用复合材料对车轮的轮辋厚度、车轮安装凸缘厚度和车轮的轮廓尺寸进行结构轻量化优化设计,使车轮的重量最小化。对优化后复合材料车轮进行车轮弯曲疲劳试验,其应力、应变、位移值与优化前相近,但在重量上减轻了10.436%。     

汽车制造中的铝合金焊接技术研究

轻量化是现代汽车发展的重要方向,而铝合金作为重量轻、比强度高、导热属性优秀的合金材料,是推进汽车轻量化生产的基础核心。因此在汽车制造行业中,铝合金车身焊接技术的应用对于汽车行业的发展产生了重大影响。本文即在此背景下展开研究,通过分析当前汽车车身铝合金焊接中存在的问题,进而深入探析汽车制造中的三种常见铝合金焊接技术工艺。     

商用车零部件制造与应用——避“重”就“轻”：商用车及其零部件渐入佳境

汽车轻量化是在保证汽车整体品质和性能不受影响甚至提高的前提下,尽可能降低汽车产品自身重量,从而更好地发挥汽车的动力性,减少燃料消耗,降低污染排放。轻量化的商用车不仅可以带来更好的操控性,而且可使发动机输出动力产生更高的加速度,起步时加速性能更好,刹车时制动距离更短。从节能环保意义上看,轻量化商用车还有出色的节油表现。资料表明,若汽车整车重量降低10％,燃油效率可提高6％～8％,而汽车车身约占汽车总重量的30％,空载情况下,约70％的油耗用在车身重量上,所以,车身轻量化是商用车轻量化的关键。