钢中稳定夹杂物分量的测定

提出了采用分光光度和原子吸收相结合的技术测量钢中稳定夹杂物分量ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＦｅＯ、ＭｎＯ的方法。     

大样电解法测定钢中大型非金属夹杂物的研究

着重介绍了大样电解法测定钢中大颗粒夹杂，钢中大颗粒非金属夹杂物含量少且分布无规律，电解试样太小很难捕捉，故采用扩大试样。通过实验证明效果好。     

钢中的非金属夹杂物

提出一种用于稳定供电电压的静止无功补偿的有效控制方法。该方法在计算机内存中以表格形式建立ΔＱ＝ｆ（ΔＶ）曲线，根据电压偏移量查表控制静补装置的无功功率输出，并在无功调节过程中动态修改曲线，使之趋近真实情况。仿真结果和动模实验验证了其可一和有效性。     

渣钢冶炼与轴承钢非金属夹杂物

本文用数理统计的方法并通过低倍酸浸，超声波低倍预检，金相显微三项实验，对ＧＣｒ１５钢中的非金属夹杂物进行了分析研究，结果表明，以渣钢作为原料生产轴承钢会造成钢中高级别夹杂物的形成，从而影响产品质量。     

钢中夹杂矿物特性的研究

本文主要对马钢一钢厂生产过程中产生的大型非金属夹杂物进行矿物特性的研究，利用扫描电镜配合成分分析，着重研究夹杂物的显微特征，种类的区分及来源的探究，提出避免或减少大型夹杂物产生的思路和建议。     

步进升温测定低碳铝镇静钢中氮化铝的氮

应用美国雷克公司ＴＮ－３１４氮测定仪步进升温的特性，测定了低碳铝镇静钢中氮化铝所含的氮。分析试样是低碳铝镇静钢１．０ｍｍ厚的冷轧板经罩式退火炉退火（退火气氛９２％￣９６％Ｎ２＋８％￣４％Ｈ２，退火温度７３０℃，退火时间６７ｈ）的试样。退火后钢中的大部分氮（约占钢中总氮８０％左右）已与钢中铝生成了氮化铝。本文是针对这种试样所作的析测定方法探索。     

板坯连铸过程中的非金属夹杂物形态研究

针对安钢Ｒ６ｍ全弧型板坯连铸机生产中的板表面出现大片非金属夹杂物的问题，通过电解方法提取连铸过程各阶段中的非金属夹杂物。进行粒度分析，找出了连铸过程中非金属夹杂物的含量及粒度变化趋势，指出铸坯中的大颗粒夹杂物是由于中间包钢液中的大颗粒夹杂物被卷入的，通过改善中间包钢水流场可以减少铸坯中的大颗粒非金属夹杂物。     

快速法测定钢中稳定夹杂物

快速法测定钢中稳定夹杂物，是基于钢中非金属氧化物在稀盐酸溶液中基本不溶的条件下，将基体铁及溶于酸的其他化合物与非金属氧化物夹杂物分离，并以硝酸破坏碳化物，然后对不溶氧化物进行过滤，洗涤、灼烧、称重、测定其总量。也可在此基础上进行熔融，测定其分量。     

陶瓷材料AIN及TiCN中氧、氮的测定

本文介绍了采用LECO TC-136氧/氮测定仪测定陶瓷材料AIN,TiCN中氧及氮的惰气熔融脉冲加热法。该法用Ni-Sn作助熔剂,用“高温”型石墨坩埚提取气体。Al_2O_3及TiO_2中氧回收率分别是100.1％和98％,氮的分析值与化学法比较是满意的。     

电感耦合等离子体原子发射光谱法测定钢中锡

传统分析方法测定钢中的锡操作繁杂、干扰元素多，分析准确度、精密度低，灵敏度也低，且分析速度慢。试验表明用硝酸溶样、电感耦合等离子体原子发射光谱仪测定，能够获得较高的准确度、精密度和灵敏度。     

钢屑中铜的测定

介绍了钢屑中铜的测定方法。火焰原子吸收法越来越多地应用于化学分析中，用其测定钢屑中的铜，操作步骤简便．准确度高，适用性强。     

钢中酸溶铝和全铝的光谱测定

叙述了利用原子发射光谱仪定量测定中低合金钢的酸溶铝和全铝的方法，对测定铝的分析条件，分析样口制备，校准曲线的拟和等问题进行了讨论，本方法全铝的分析范围为０．００１％－１．００％。     

钢中氧氮含量测定若干问题的探讨

按照GB/T11261-2006、GB/T20124-2006标准对取样、制样到分析过程进行全程优化探讨,通过大量对比实验设计了钢中氧氮含量各环节的操作条件和参数,保证了测量数据良好的稳定性和准确度。     

用ICP-AES法测定钢铁中的V、Ti、Als

本文研究了ICP－AES同时测定钢铁中杂质元素钒，钛，酸溶铝（V、Ti、Als）的分析方法，考察了铁基体对分析元素的基体效应，选择了V、Ti、Als的最佳工作条件。该方法快速，简便，结果令人满意。     

用ICP发射光谱分析钢中硫

泵用ICP发射光谱法分析钢中的硫。确定了最优的溶样方法和分析条件。分析了10多个标准样品。检查了共存元素和试剂用量的影响。测定了分析精度和分析下限。     

钒氮合金中氮的测定

介绍了钒氮合金中氮含量的分析方法，采用蒸馏分离一中和滴定法测定氮的含量，较好地解决了高氮含量的测定难题。     

碳化硅中游离硅（Sif）的测定

在前人工作的基础上，用ＮａＯＨ浸取硅提温剂中游离硅，用比色法测定硅的含量，取得了满意的效果。测定范围；Ｓｉｄ＝０．１％－１．０％，相对标准偏差０．０３％。