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为了预测和降低翘曲风险,在模具设计及制造前,先利用Moldflow模流分析软件对产品的翘曲变形进行分析及预测。针对翘曲变形产生的三个主要因素(取向效应、冷却不均、收缩不均)逐一进行优化。通过调整模具浇口位置、优化冷却系统、调整注塑时的保压参数,使产品的翘曲变形量逐渐减小,最终达到质量要求。结果表明,采用PC/ABS共混物注塑制备汽车后视镜外壳的最优方案是:扇形侧浇口;凹模2条水路、抽芯1条水路、凸模3条水路的优化冷却;保压压力85 MPa,保压时间分10,5 s两段。最优方案条件下,翘曲变形量降低约35.0%,并依据最终方案进行了模具设计。 相似文献
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以扫描仪面框薄壁件注塑成型为例,应用Moldflow软件分析了模具温度、熔体温度、浇口位置和保压参数对翘曲变形的影响规律,提出了减小翘曲变形的工艺措施,分析结果与生产实际吻合。 相似文献
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基于Moldflow软件,对PC、ABS和PC+ABS三种材料薄壁塑件——键盘后盖的翘曲变形进行了数值模拟。按照影响翘曲变形的工艺参数设计了正交模拟试验方案,并完成了翘曲变形的正交模拟试验。据正交模拟实验结果、用极差分析法分析了各工艺参数对翘曲变形的影响程度,得到了最佳工艺参数组合。为类似薄壁塑件的注射成型提供理论和方法指导。 相似文献
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利用TAGUCHI法优化后视镜翘曲变形的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
以轻型货车后视镜为研究对象,应用Moldflow有限元分析,以翘曲变形量作为质量指标,采用Taguch i方法设计了L16实验矩阵,并采用标准变量分析方法,获得PP塑件在不同的熔料温度、模具温度、注射时间、保压压力、保压时间等工艺因素时成型的翘曲变形量,预测最优的工艺参数组合。研究表明:各工艺因素对翘曲变形的影响程度从高到低依次为注射时间(30%)、保压压力(29%)、保压时间(21%)、为熔体温度(13%)、模具温度(7%),该预测结果与实际结果较相符合。 相似文献
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翘曲变形是注塑产品中常见的质量缺陷,不但影响产品外观,严重时还会影响产品的使用性能.运用MPI软件在各种注射成型工艺参数下对塑件进行CAE模拟仿真,对仿真后的产品取一系列测量点,找到该点塑件的变形值,对这些点的翘曲量进行方差及标准差分析,得出各种工艺参数组合下翘曲变形最小的工艺参数,为下一步模具设计和注塑工艺设计提供计算和实验依据. 相似文献
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以家用空调遥控器前壳注塑件为例,在应用CAE模流分析确定塑件浇注系统和冷却系统的基础上,选取模具温度、熔体温度、注塑时间、保压时间和保压压力为设计变量,通过集成有限元模拟、Taguchi正交试验、BP神经网络(BPNN)以及粒子群优化算法(PSO)等来实现对薄壁塑件翘曲变形量的优化。优化后的工艺参数使得塑件翘曲变形量较优化前减少了37%,并应用Moldflow对优化工艺参数可靠性进行了模拟验证,结果显示,验证值和优化结果吻合度高,仅相差0.015 mm,表明所采用的薄壁塑件翘曲变形优化方法能显著减少注塑工艺参数调控过程对操作人员的经验依赖,具有较高的工程应用价值。 相似文献
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针对吉林石化生产的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)GE150树脂的加工性能进行研究,分析了树脂吸湿与干燥曲线、流变性能以及不同条件下的熔体流动速率(MFR)和流动长度。确定GE150产品最佳加工工艺参数,以及出现质量问题后的工艺调整方向。 相似文献
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针对用聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物注塑成型的带孔薄板,在用Moldflow软件模拟注塑成型过程的基础上,利用Taguchi法设计了L25(56)的正交试验,用信噪比衡量制品的熔接痕长度,采用方差分析法分析型腔温度、型芯温度、熔体温度等工艺参数对制品熔接痕长度的影响,并预测了最佳注塑工艺参数。结果表明:在所选择的工艺参数中,对熔接痕长度的影响程度由大到小依次为熔体温度(34.52%)、型腔温度(20.36%)、保压压力(19.43%)、保压时间(13.54%)、型芯温度(6.42%)、注射时间(5.73%)。在最佳工艺参数条件下注塑薄板塑料制件,不仅可以减小熔接痕长度,也有利于提高塑料制件的外观质量。 相似文献
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通过寻找ABS军绿色注塑制品的最佳配方,优化注塑工艺参数,对注塑制品生产工艺进行了设计和探索.根据染色的基本理论,确定了ABS军绿色注塑制品的染色配比,找到了各染色组分对颜色的影响.结合典型实例,对ABS军绿色注塑制品的生产工艺进行了设计和工艺优化,找到了制品颜色差别的原因,并提出了相应的解决方法. 相似文献
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基于流体运动的基本理论,建立了塑料熔体填充流动的数学模型,利用Moldflow软件对轿车后视镜外罩进行了模拟仿真,分析了壁厚、浇口位置、流动平衡、流动前沿温度、熔接痕以及气穴位置等对成型结果的影响,为模具设计、注射工艺的确定提供了量化指导。 相似文献
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《塑料科技》2019,(12):112-119
以某型轿车左右外后视镜镜壳为例,在详细分析镜壳塑件结构、成型材料性能和塑件壁厚的基础上,运用MFI 2015对其浇口位置进行了仿真分析。在综合最佳浇口位置、塑件结构和成对注塑的基础上,确定了本模具采用热流道的牛角形潜伏浇口浇注系统方案。在对塑料成型工艺分析中,对影响产品质量的填充时间、流动前沿温度、速度压力切换时的压力、冻结层因子、熔接线、气穴、锁模力、缩痕、体积收缩率、总变形量等进行了分析。运用UG软件对型腔、型芯结构,导向与塑件精度保证机构、顶出机构和四套侧向滑块分型、九套斜顶抽芯机构,及其复位机构、冷却系统及模具的整体进行了分析设计,完成了一次注射成型配对后视镜镜壳塑件的模具设计。创造性地使用了由大、小导柱导套+锥台定位+楔紧镶块调节+厚薄调节垫组成的五位一体精度保证与保持系统,使得塑件精度更高。经使用证明:模具结构合理,产品成型完整、质量达到设计要求。 相似文献
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以后视镜外壳为例,研究了模流分析软件在注塑模具设计中的应用。基于后视镜外壳工艺性分析,建立了塑件的双层面网格模型,根据塑件浇口位置分析结果和外观要求确定了浇口位置在塑件表面凹槽内,结合该模具设计创建了一模两件的热流道浇注系统模型;对塑件进行了冷却-填充-保压-翘曲整个注塑成型过程的模拟分析,两个塑件能实现平衡浇注,冷却回路液进出口温差在允许范围内,通过翘曲分析发现影响塑件翘曲变形的主因是收缩变形,该变形可通过调整保压曲线进行优化。本模流分析应用可对壳体类模具设计提供借鉴。 相似文献
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运用Pro/E软件合理设计了汽车后视镜盖注射模具。根据产品的结构,巧妙地利用滑块参与分型,采用对称和边界混合法建立了两塑件间的主分型面和侧抽芯分型面,然后合并成总分型面。为了塑件的顺利脱模,设计了与产品外表面相匹配的非对称斜导柱滑块侧向抽芯机构,避免了由曲面凹凸不平引起的不能正常开模。为提高冷却效果和塑件品质,降低加工成本,缩短生产周期,设计了双向直通式冷却水道,形成了类似回转式冷却系统。 相似文献