精苯生产中降低浓硫酸消耗的实践及效果

本文主要介绍了浓硫酸洗涤轻苯深加工工艺生产中,通过对原料轻苯的焦炭吸附处理、未洗混和分的温度指标控制、酸洗反应时间的调整、浓硫酸的2次利用等措施,使每t轻苯浓硫酸的消耗由75 kg降低到45 kg,不但降低了生产成本,同时保护了环境。     

乙烯碱洗系统操作优化

建立新的碱液分析方法,可较准确分析废碱液内NaHCO_3和NaHS的含量,为碱洗系统由鲁姆斯碱洗法向长尾曹达碱洗法转变提供调整依据。通过增配碱洗系统补碱线,当硫含量出现波动及时调整新鲜碱液补充量,有效降低了新鲜碱液的使用量,同时避免了碱洗不合格的出现。通过增配碱洗系统补水线,防止外送废碱液结晶堵塞管道。通过减少碱洗系统黄油产生,保持合适的碱洗温度及压力,保证了碱洗系统的稳定运行。碱洗系统优化调整后,一段碱液浓度由1%～2%降低到0,二段碱液由8%～15%降低到8%～10%。吨乙烯耗新鲜碱量由6.3 kg降低到3.6 kg,吨乙烯废碱排放量由21.4 kg降低到16.3 kg。实现了碱洗系统减排。     

荆门石化的酮苯装置技术改造

荆门石化酮苯脱蜡脱油装置通过更换转鼓式过滤机和套管结晶器、对蒸发式空冷和降溶剂含水改造等措施,加工加氢改质减四线油、溶剂脱沥青轻脱料等重质原料油.改造后的重套酮苯脱蜡脱油装置能耗由110 kg标油/t下降到90 kg标油/t,油蜡综合收率由76%提高到81%,溶剂消耗由1.58 kg/t下降到1.11 kg/t.     

氢氧化钠碱浸SCR废弃催化剂的回收研究

采用氢氧化钠碱浸法从废弃蜂窝式SCR催化剂中回收Ti和W。首先对催化剂进行氢氧化钠碱浸,在超声及油浴加热浸取的条件下使钨生成可溶性的盐与难溶钛酸钠分离,随后经精制流程,精制滤液中的钨酸。本实验研究了碱浸时不同碱液浓度和碱浸温度对钨浸出率的影响。实验结果表明:在温度110℃到140℃之间,提高温度对钨的浸出效率有促进作用,在碱液浓度20%到35%之间,提高碱液浓度对钨的浸出效率有提高作用。在氢氧化钠碱液浓度为35%,碱浸温度为140℃时,钨的浸出率最理想(三氧化钨纯度可达88.68%)。并且在碱浸浓度35%、温度140℃时,最终精钨中WO_3纯度达98.49%。     

提高粗苯回收率及稳定洗油耗量的改进措施

针对黔桂天能焦化公司生产中存在的问题,介绍了为提高粗苯回收率、降低洗油消耗所采取的改进措施:更换油油换热器、延长终冷塔冲洗周期、对再生器液位计进行技改、稳定再生器的操作、清除贫油换热器的沉渣和积垢、稳定脱苯塔塔压和优化工艺制度。改进后的平均粗苯回收率由86.30%提高到93.00%,洗油耗量稳定在45kg/t～50kg/t左右,创造了较好的经济效益。     

氯化苯生产中尾气吸收工艺的优化

通过对氯化苯尾气吸收工艺的优化,生产1t氯化苯需吸收液(氯化苯)由130 kg降至70 kg,苯消耗由3kg降至0.4kg,尾气中含苯质量浓度由14.38mg/L降至2.58mg/L.     

高效液相色谱法分析甘蓝中的氟苯虫酰胺残留

以乙腈为提取溶剂,采用超声波提取甘蓝中残留的氟苯虫酰胺,经QuEChERS预处理,由高效液相色谱(带紫外检测器)检测分析。结果表明:甘蓝中氟苯虫酰胺的添加回收率为81.12%～89.61%,变异系数为1.51%～3.57%,最低检测浓度为0.005 mg/kg。该技术可方便且高效地用于氟苯虫酰胺残留的检测。     

苯氧乙醇的精制

以苯氧乙醇(EPH)为原料,采用中和-吸附法,通过向其中加入适量磷酸中和剂、去离子水及吸附剂进行试验,确定了最优的精制条件为:中和剂选用磷酸、中和剂加量1.1‰(质量分数)、中和温度为80～85℃、中和时间为30 min、吸附剂加量为0.6%,在该条件下精制后可得到钾钠离子质量分数为5μg·g~(-1)以下、色度为10~#(Pt-Co比色法)以内的优质EPH产品。     

C18固相萃取与GC-MS对地表水苯并(a)芘的测定

采用C₁₈固相萃取与气相质谱法(GC-MS)联用测定了地表水中苯并(a)芘。利用固相萃取仪,选择C₁₈萃取柱,水样无需添加氯化钠,加入5%甲醇或5%异丙醇,萃取体积1 L,流量12 m L/min,快速萃取水中苯并(a)芘。实验表明:苯并(a)芘在10～200μg/L浓度范围内响应良好,线性相关系数为0.997 4,检出限1.60 ng/L。在地表水加标10～200 ng/L范围中,苯并(a)芘回收率为63.3%～78.7%,相对标准偏差7.88%～8.80%。该方法操作方便,简单易行,结果准确,可用于测定地表水中苯并(a)芘。     

焦化粗苯回收工艺改进及安全环保治理提升的实践

通过改进焦化洗脱苯工艺流程及优化工艺操作参数,吨苯洗油消耗由70 kg降低至30 kg,同时提高了粗苯回收率.采用负压回收技术将洗脱苯工段区域各罐槽的顶部放散气体引入到初冷器前进入煤气系统,实现了VOCs的达标排放,提升了环保水平.