骨料浸酸过程自动化控制

<正> 明胶生产过程中骨料浸酸是一个重要的单元操作,该操作单元一般采用酸液逆流浸渍的方式进行,与新鲜骨料接触的是含Ca(H_2PO_4)_2比例较大的稀酸,而与几乎将达到浸酸终点骨料接触的是浓度为4.0％～4.5％,温度为8～10℃的新酸,由于明胶生产过程中前工序均属间歇操作,一般均采用人工操作方式,浸酸过程也无例外地被列人人工操作范围之内,但是该工序很有必要采用自动化控制,主要有以下两方面原因:     

骨明胶生产中脱矿工序的控制

在骨明胶生产工艺中,为脱除骨料或骨粒中的无机盐,需要将骨料或骨粒在一定浓度的酸液中浸渍,以获得纯净的骨素（骨胶原）。在过去,我国骨明胶生产单位一般将此工序称为“浸酸”,但为了区别于酸法骨明胶生产工艺中的骨素的酸性化学变性的工序,笔者参照国外同行所用名词,在本文中称此工序为“脱矿”。     

浸酸池出料门的技术改造

<正> 我公司明胶车间是由某省轻工院设计的,于1992年11月试产。原设计采用的比较落后的整骨料浸酸,再脱脂破碎、浸灰的生产工艺,设计的浸酸池出料门是用铸铁经表面防腐制作而成,涂在铸铁表面的防腐层材料很薄、很脆,出料时骨料和铸铁表面的防腐层磨擦碰撞,很容易破裂,导致骨料浸酸时盐酸渗入,与料门的铸铁发生化学反应,使浸酸的酸液中铁离子增加,此铁离子也很容易渗透到正在浸酸     

骨明胶生产的浸酸工艺

骨明胶生产中的浸酸工序是整个生产中的重要一环,它对明胶产品的质量和产率起着十分重要的影响。浸酸的主要作用是：     

浸灰搅拌工艺自动控制方法

明胶生产工艺过程较复杂,主要原料骨粒需经过预浸酸、浸酸、浸灰及中和、提胶过程,以及胶原过滤和烘干等工艺。其中的浸灰工艺在浸灰过程中需要将浸灰池中的石灰水和骨粒进行搅拌使其充分反应。在原生产过程中浸灰搅拌完全是人工操作,即要人工站在长5．2米、宽4．9米、深2．3米的浸灰池边,用木杆或铁杆进行搅拌。浸灰车间共有一百多个浸灰池,为防止漏搅通常在池底放入乒乓球,     

骨粒生产的产业化进程

明胶生产旧的传统工艺是将骨料分拣后，直接整骨浸酸。这样做的弊病是浸酸、浸灰不均衡，后工序油脂过高，影响明胶的色泽及透明度。如何提高明胶产品的整体质量水平？只有先从投料抓起，去除骨料中的油脂，缩小骨料的粒径，尽可能扩大骨料与稀酸液和灰液接触的表面积，才能解决这个困扰了旧明胶企业很多年的问题。骨粒的加工经过反复摸索实验，经历了由若干阶段组合而成的产业化进程，逐渐形成一个产业。     

骨明胶生产中的预浸灰工艺

在传统的骨明胶生产工艺中,一般把经浸酸处理完毕后的骨素直接转移到浸灰池中作浸灰处理。这种工艺对进一步提高明胶产品质量带来一定的难度,尤其是对用那些堆放时间过长、质量欠佳的干杂骨粒为原料来生产高质量的明胶,其难度更大。现在新的骨明胶生产工艺中,一般浸酸结束后的骨素先经预浸灰工艺处理,然后转入正常的浸灰处理,这对提高明胶的质量起着显著的作用。     

我国骨明胶生产的浸酸工艺

<正> 目前我国有三种骨料浸酸(脱矿)工艺: (1)开平明胶厂的工艺 开平明胶厂的工艺基本上是过去李诺明胶厂的,也就是西欧的工艺。该厂在筹建时曾与李诺厂工程技术人员合作设计,香港APV公司的梁廷锦曾送给我一本该厂的设备平面布置图,以后参观过该厂的人也告诉我该厂的情况,知浸酸设备和英国的李诺一样是用非洲     

用副产酸浸渍骨料的效果

<正> 目前国内合成盐酸的价格多在600元/吨。骨明胶生产厂家是用酸大户,每生产一吨骨明胶就需耗用9～10吨工业盐酸,每吨骨明胶的生产成本中盐酸就占了5000～6000元,盐酸费用占了明胶生产成本的1/3～1/4。为了降低成本,提高经济效益,采用氯乙酸生产中得到的副产酸浸渍骨料,可能是一条较可行的捷径。     

中和池改造设计

<正> 为发展明胶生产,使前后工艺生产能力配套,我厂在增加浸灰池的情况下,决定再建35米~3中和池四个。众所周知,骨素或皮料在退灰、中和、水洗工序中处理的效果影响到胶原质量、明胶的理化性能及增感剂、抑制剂、金属离子等含量,并且与成品质量的优劣密切相关。     

骨胶工艺及设备

6提胶骨胶生产所使用的骨料与明胶原料骨料一样,其主要成分是胶原蛋白。胶原蛋白在骨胶化过程中,与之伴生的非胶原组分如黏多糖,以及其衍生的黏蛋白等,也会随之一起被提取进入产品骨胶中,而明胶所用的骨料质量较高,并且在浸酸(脱矿)、浸灰过程中,已尽可能多地将非胶原物质除去,     

钙水含酸量对磷酸氢钙产率的影响

<正> 1.前言 在骨制明胶生产过程中,骨料在经过破碎、脱脂、水洗之后还需加酸浸泡脱去矿物质,此过程在制胶工艺中称为浸酸。骨料浸酸大多     

磷酸氢钙的生产

本文概述了用明胶生产酸浸工序的下脚料(钙水)生产磷酸氢钙的工艺过程和操作条件,这套生产装置已运转六年,生产正常、设备好用、操作容易。     

明胶拾零

<正> (1)国外明胶生产以用新鲜骨料为主,制革厂下脚料为副。因没有食用新鲜猪皮的习惯,所以新鲜猪皮都作工业用,其价格很低。1980年日本新田明胶厂的平日孝之想到上海来采购鲜猪皮,据说当时日本鲜猪皮价为400元/t,而上海为1400元/t,只得作罢。另外,国外胶厂所需鲜猪皮只需与屠宰场长期签约,按日将货送到。鲜猪皮都用酸法生产食用明胶,     

制胶工艺讲座——四、骨料预处理工艺

<正> 明胶生产全过程中的砸(砸骨)、提(提油)、洗(洗骨)、浸(浸酸)工序的生产,一般地被人们认为是工艺简单、技术要求低、问题较少的次要工序。因此,不被重视。这对明胶生产是很不利的,特别对提高明胶的出胶率和好胶率有很大影响。本文拟将砸、提、洗、浸工序生产的基本原理和工艺做一概要的介绍,供目前利用兽骨生产明胶或没有砸、提、洗和浸大料的工厂参考。一、砸骨目前国内胶厂所采用的砸骨机有别骨式、离心锤式、对辊式等。对各种砸骨机性能的要求是:产量高、损耗少、粒度适中,以达到多出胶、出好胶的目的。骨块的大小对提油、浸酸、浸灰、中     

酸法骨素明胶

<正> 工业化生产的明胶以其生产工艺来分类,主要有酸法胶与碱法(灰法)胶,以其所用原料来分类,则主要是皮明胶与骨明胶。在我国,不论是骨明胶还是皮明胶,过去主要用灰法工艺,特别是照相用骨素明胶,在生产过程中需要有数十天的浸灰期,而以食用为主的皮明胶,为加速浸灰过程,常在浸灰液中添加适量的促进剂——氢氧化钠,虽然这有助于缩短浸     

煤矸石中杂质含量对堇青石多孔陶瓷烧结与性能的影响

通过不同酸浸处理时间控制煤矸石原料中的杂质含量,研究煤矸石原料中杂质含量对有机海绵浸渍法制备的多孔堇青石陶瓷烧结过程和性能的影响.通过X射线衍射分析和扫描电镜研究了烧结过程中的物相结构的演变及微观结构变化等特性.并考察了酸浸处理时间和烧结温度对多孔陶瓷样品的显气孔率和抗压强度影响.结果表明,使用酸浸处理后的煤矸石为原料制备的多孔堇青石陶瓷气孔率和抗压强度均显著增加,1200℃下,使用未经酸浸的煤矸石制备的多孔堇青石陶瓷,气孔率为73.69％,抗压强度为2.23 MPa;而酸浸处理8h后,陶瓷样品的气孔率保持在78.78％,抗压强度提高至3.33 MPa.讨论了酸浸处理对煤矸石原料中起烧结助剂作用的杂质含量的调控以及杂质含量对物相形成和陶瓷性能的影响规律.煤矸石原料中这些杂质的存在也降低了堇青石陶瓷的烧结温度.     

粉煤灰中镓的浸出试验条件

介绍用酸浸法从粉煤灰中回收金属镓的试验结果 ,探讨粉煤灰焚烧温度、焚烧时间、酸浸温度、酸的种类及灰的粒度对浸出结果的影响 ;探索回收镓的最佳工艺参数     

乙醛酸/2-氨基-1,4-苯二磺酸Schiff碱的制备与助浸酸性能

以乙醛酸和2-氨基-1,4-苯二磺酸为原料,制备了一种富含磺酸基和羧基的Schiff碱,将得到的Schiff碱作为浸酸助剂应用于制革浸酸过程,采用FTIR、1HNMR、ESEM、EDS对其结构进行了表征,对酸皮膨胀度、蓝皮收缩温度(Ts)、废液铬含量进行了测试。结果表明:质量分数2.0%(以灰皮质量为基准,下同)的浸酸助剂应用于无盐浸酸,皮块膨胀度为4.15%,在此基础上复配质量分数1.0%的Na Cl,皮块不膨胀。将质量分数4.5%的铬粉应用于少盐浸酸铬鞣,Ts可以达到105.5℃,与常规铬鞣蓝湿革Ts(106.3℃)相当;与传统浸酸铬鞣相比,废液中Cr_2O_3的质量浓度从3.305 g/L下降至1.546 g/L,Cl-的浓度从374.2 mmol/L下降至59.6 mmol/L。ESEM结果表明:少盐浸酸铬鞣蓝湿革纤维分散均匀,粒面平整,毛孔清晰。EDS结果表明:铬元素的皮块纵切面方向分布均匀。少盐浸酸铬鞣工艺处理的成革抗张强度、断裂伸长率及撕裂强度较传统浸酸铬鞣工艺分别提高至32.8 MPa、56.8%和80.2 N/mm。     

制胶工艺讲座 三、明胶的原料浸灰

<正> 现代明胶生产成熟的工艺方法仅有两种:酸法和碱法。酸法明胶的等电点在 pH7.5—9,称为 A 型明胶。碱法明胶的等电点在 pH 5.0±0.2,称为 B 型明胶。世界上绝大部份的明胶都是用碱法生产的。浸灰是碱法工艺最关键的工序,是将明胶软质原料(骨素和皮)浸在石灰乳液(或稀碱液)内,使胶原分子发生变性,并影响胶原内微量杂质组成的含量,由此决定所得明胶的分子结构与理化性质。所以,浸灰对于明胶的质量具有重大意义。现分述于下。一、浸灰过程浸灰大都在水泥池、砖池或木桶内进