基于UG的管材挤出模头参数化设计

应用UG自顶向下的装配建模技术,对挤出模头进行参数化设计,建立智能挤出模头参数SQL数据库,采用Microsoft Visual Studio .net 2003环境进行MFC编程,构建一个基于UG的管材挤出模头智能参数化设计系统,在UG中自动生成三维挤出模头零件和装配图。     

基于网络的塑料异型材挤出模CAD系统的研究

介绍了基于网络的塑料异型材挤出模CAD系统的构成和实现方法,并阐述了建立挤出模CAD基础工程数据库的方法和意义。     

塑料挤出模头CAD系统研究

针对塑料异型材挤出模头结构复杂、随型设计结构多、设计效率低的问题,开发了塑料异型材挤出模头的计算机辅助设计(CAD)系统。基于UG软件平台,结合Visual Studio与面向对象的编程技术,通过对挤出型腔参数的分析,智能排布模头的随型结构进行挤出模头设计。采用表达式关联建立参数化零件库,实现自动定位和加载常用件结构;利用衍生技术实现关联结构的一键式衍生设计。实践证明,该系统可提高模头整体设计的质量与效率。     

基于CBR的塑料异型材挤出模设计研究

针对塑料异型材挤出模的设计大量依靠经验的现状，通过分析CBR(Case Base Reasoning，基于事例的推理简称CBR)技术的推理过程，论证了将CBR技术应用到挤出模设计中的可行性，提出了基于CBR的塑料异型材挤出模设计系统的总体框架；在此基础上，对系统的关键技术——事例表示和事例检索进行了深入的研究，并给出了挤出模事例的知识表示方法以及基于模糊优先比的相似度量算法。     

塑料异型材挤出模头内流动的数值模拟

介绍了一种基于横截面法和流动路径法混合的异型材挤出成型中熔体在模头内流动的数值模拟方法 ,可用于预测截面复杂的异型材挤出模头压力降和具有多个分支流道的挤出模头出口处物料的平均流速 ,并通过两个例子说明了数值模拟结果的可靠性和用途     

塑料异型材挤出模模头工艺内腔结构CAD智能设计方法研究

针对挤出模模头内腔结构的无规律曲面设计问题,提出整体式设计方案,基于UG草图分组功能,通过人机交互的方式对板块的内腔总体结构进行了参数化草图规划并完成草图框架的搭建,利用研究开发的智能直纹生成器和具有通用性、强抗干扰性的多封闭环快速识别算法,建立了模头的工艺内腔曲面结构智能设计方法,完成模头内腔流道结构的整体式设计。以VC为开发工具,构建基于UG的异型材挤出模模头工艺内腔结构CAD智能设计系统,快速方便地完成了内腔结构的无规律曲面设计,有效提高了模头内腔三维造型的效率。     

塑料异型材挤出模头CAE技术

异型材挤出模头的CAE技术是预测熔体在模头内的压力降和出口平均速度 ,帮助设计者评估和优化模头设计方案。目前异型材挤出模头的流动模拟一般都是采用三维有限元法 ,建模繁琐 ,计算量大 ;或基于简单的流道截面 (如圆形、矩形、圆环形 )采用解析法 ,无法应用于复杂流道截面。基于横截面法和流动路径法的异型材挤出模头内熔体流动的数值模拟方法 ,可适用于任意复杂流道截面 ,且计算量较三维有限元法大为减少     

基于UGNX6.0/KF的塑料异型材挤出模KBE平台设计

介绍了以UGNX6.0/KF为开发平台的塑料异型材挤出模设计KBE系统,并以分流支架、分流锥设计为例,对建立的系统知识库、功能模块及用户界面的开发进行了详细分析,将KBE技术与挤出模设计理论和实践经验紧密结合,提高了塑料异型材挤出模设计效率和质量。     

基于UG的介入导管挤出模CAD系统开发

针对介入导管的特点设计了其专用挤出模,并选择UGNX 2.0作为介入导管挤出模CAD系统的二次开发平台,完成了基于UG的介入导管挤出模CAD系统的开发.     

基于制品壁厚中心基准尺寸的挤出模头设计理论研究

分析了聚合物PVC型坯的离模膨胀原因,在挤出模头口模缝隙设计及主体尺寸计算中,引入了离模膨胀比、膨胀牵伸综合系数,论述了基于制品壁厚中心的挤出模头设计方法,比以制品外表面为基准设计口模尺寸的方法误差更小,在此基础上推导出型材主体部分口模缝隙及尺寸的计算公式,并通过计算实例进行了验证。     

机匣体毛坯等温挤压工艺的研究

主要研究了机匣体毛坯等温挤压工艺的设计方法。在分析机匣体产品特征的基础上,以Deform-3D数值模拟软件为基础,分析了机匣体等温挤压过程的变形规律。以数值模拟结果为参考对象,详细地阐述了机匣体的工艺制定方法与工艺流程设计,为其他采用难成形材料的同类型零件等温挤压工艺设计提供参考。     

A three-dimensional steady-state finite element analysis of square die extrusion by using automatic mesh generation

Steady-state finite element analysis is made for three-dimensional hot extrusion of sections through square dies by using an automatic mesh generator which can generate three-dimensional meshes by shifting two-dimensional meshes. In industrial practice, the design of extrusion dies is still an art rather than science, especially for complicated profiles, because the die design for a new extrusion is developed from previous experience and in-plant trials. The objective of this study is to develop a steady-state finite element method for hot extrusion through square dies, and to provide a theoretical basis for an optimal die design and process control for the extrusion technology. In the present investigation, steady-state assumption is used for both the analyses of deformation and temperature. The analysis of temperature distribution includes heat transfer, and is carried out by decoupling from the analysis of deformation. Convection link element is adopted for the heat transfer analysis between the billet and the container, and also between the billet and the die. Computations are carried out for solid and hollow extrusion of several sections. The present method of analysis has been shown to provide good results comparable with the non-steady-state method with reduced computation time. Distributions of temperature, effective strain rate, velocity and mean stress are discussed for effective design of an extrusion die.     

A physical simulation of longitudinal seam welding in micro channel tube extrusion

Micro channel tube is a newly developed type of aluminum profiles with sub-millimeter-diameter ports in the cross-section designed for heat transfer enhancement. Micro channel tube is formed with porthole extrusion die, and the longitudinal seam welding problem is the key issue related to both the design of the delicate mandrel in the extrusion die and the pressure bearing capacity of the tube. This paper proposes a novel method to evaluate the seam welding strength of the micro channel tube at the stage of extrusion die design. First, a finite element (FE) simulation of the tube extrusion process is performed for the seam welding conditions in the die chamber and effect of the welding chamber height on hydrostatic pressure. Then, a thermo-mechanical experiment is carried out for a quantitative relationship between the welding strength and the weld condition parameters. Combining this relationship to the numerical results, the welding strength under different die design can be evaluated. Pressure bearing tests on the tube prove the reliability of this evaluation method. This study quantitatively connects the seam welding strength of the profile to the extrusion die parameters, which is helpful for optimizing the design of the extrusion process.     

等通道转角挤压模具挤压力计算

介绍了利用上限法求解等通道转角挤压模具挤压力的方法,为等通道转角挤压模具强度设计提供了依据.     

基于Polyflow的塑料异型材挤出模头功能块流道的设计

针对塑料异型材挤出模头中几何形状复杂的功能块流道设计依赖于经验,常常造成模头挤出不稳定的现状,应用Polyflow软件,以挤出模头出口截面上各子区域的平均流速相等的设计准则,对功能块流道的合理设计进行了研究,以2种不同类型的功能块为例,给出了数值设计的方法和步骤,获得的功能块流道结构与适用的挤出模头设计基本一致。     

基于模拟退火算法的挤出模参数优化

建立了塑料熔体在异型材挤出机头流道中的流动均匀性模型 ,阐明了模具结构参数与流动均匀性间的关系,确定了塑料挤出模优化设计的目标函数和设计变量 ,并将一种改进的模拟退火算法用于流线型塑料异型材挤出机头的优化设计。实例表明所用方法对挤出模优化设计的适用性,该方法在利用经验的同时 ,优化了模具结构参数 ,提高了模具设计的智能化     

Optimal extrusion die design to achieve flow balance

The design of a plane strain two-hole extrusion die is presented. This design example can be considered as a test case to judge the usefulness of the present method in the design of extrusion dies for uniform exit flow. Bearings for this die are to be designed so that the material exits both holes with parallel balanced flow. The finite-element method combined with techniques of mathematical programming is adopted. Derivatives of the objective function used during the optimization phase are efficiently computed using analytical sensitivity analysis and an optimal bearing length is reached after few iterations of the optimization procedure. Available experimental data for a two-out extrusion die with bearings have been used to validate the numerical results.     

大口径铝管平面分流模挤压过程数值模拟

针对大口径铝管平面分流模挤压过程,分别建立了有限元法和有限体积法数值模拟的数学模型,对大口径铝管的平面分流模挤压过程进行了数值模拟,比较了2种模拟方法在大型铝型材挤压过程数值模拟中的优缺点及适用性,得出了有限体积法更适用于大变形挤压过程的结论,同时给出了挤压过程各个阶段的应力、应变的分布情况以及金属的流动规律,为大型铝型材挤压模结构的设计和工艺参数的优化提供了依据。     

一种新的产品/零件特征的二进制编码方法

在研究基于人工神经网络的冷挤压工艺设计系统的过程中，提出了一种新的产品／零件的二进制形式的特征编码方法，这种编码方法较之以前的小数形式的编码具有很多优点。该文将与冷挤压工艺设计有关的产品／零件的几何形状特征、关系特征、精度特征和基本成形工艺特征等进行了二进制形式的特征编码，并赋予其一定的工程语义。综合特征编码和特征参数就可以比较完整地表示一个冷挤压零件。     

型材挤压模工作带长度设计计算的数学建模

本文采用有限元方法 ,以型材挤压过程的有限元模拟为基础 ,研究了局部挤压比、挤压带面积和模孔距离对金属流动速度的影响 ,获得了型材挤压过程的变形流动规律。并综合主要模具结构参数对金属流动速度的影响 ,建立了铝型材挤压模模孔工作带设计计算的数学模型。选择实际型材零件按本文推导的公式设计了工作带长度 ,并与实验进行了验证 ,结果表明挤压效果良好。该公式可用于铝型材挤压模工作带长度设计计算