40Cr钢链轮开裂失效分析

40Cr链轮在精加工内孔时发生开裂,链轮不能使用。通过断口分析、成分分析、硬度测试、金相分析、低倍检验等工作,对链轮的开裂原因进行了分析。结果表明:该链轮断口呈明显的脆性断裂特征,化学成分满足40Cr钢要求,表面淬火硬化层硬度梯度较大,金属夹杂物超标,芯部显微组织有网状铁素体,低倍试片酸侵后存在裂纹。因链轮的基体强度低和表面淬火位置存在较大组织应力,易于裂纹的形成和扩展,但氢脆引起的延迟断裂是该链轮开裂的主要原因。     

铸造缺陷对铸件中频淬火质量的影响

我单位在进行铸件中频淬火过程中发生一起淬裂事故,该事故具有一定的代表性,录成文字,以飧同行。1情况简介该零件是矿山用拖动链轮,零件形状如图1所示,淬火工况如图2所示。材质为ZG42CrMo,要求链轮齿底部位硬化层深度10mm以上,硬度50HRC以上。淬火功率50kW,断续加热,加热时间、间隔时间及预冷时间由西门子802C数控系统控制。淬火液采用7%PAG淬火液。该零件淬火前加热区如图3黑色区域所示;淬火后产生如图4所示的淬火裂纹。可见,粗大裂纹沿加热区分布,是典型的淬火裂纹。2原因分析仔细观察发现,几乎所有裂纹均贯穿有气孔、砂眼等铸造缺陷…     

滚子链传动系统的减振降噪研究

链传动是机械行业中应用非常广泛的一种传动机构,但它产生的振动和噪声具有很大的破坏作用.在分析链传动振动和噪声来源的基础上,提出了链轮齿形的修正方法,分析了采用修形链轮减振和降噪的机理.对由修形链轮组成的滚子链传动系统和标准滚子链传动系统分别进行了多体系统动力学仿真分析.结果表明采用修形链轮有利于减小链传动过程中的啮入冲击和多边形效应,因而能够有效减小链传动过程中的振动和噪声.     

ZG_(35)CrMo链轮镶块补焊

本文针对 ZG35CrMo 链轮的镶块补焊方案进行了分析,确定了焊缝形式、焊接材料及工艺参数,介绍了补焊的具体工艺措施。实践证明,补焊工艺可行,焊缝经检验未发现裂纹。     

输送机链轮焊接工艺研究

煤矿用刮板输送机的链轮由链轮体和滚筒两部分焊接而成,其材质为低合金中碳调质钢35CrMo,焊接性差,且链轮结构的拘束度大,通过焊接性分析,并根据现场施工条件,采用了焊条电弧焊和CO2气体保护焊相结合的焊接方法,解决了链轮焊接难点.     

乳线机链轮的补焊

我厂制造的乳胶手套生产线传动机链轮,材质为ZG45B,齿轮直径约1000mm,壁厚60mm,重200Kg。精加工淬火后,齿面上出现严重裂纹,裂纹长50mm左右(图1)。为使乳胶手套生产线,按期交付用户,决定采取焊接修复。     

42CrM0钢双排链轮轴调质工艺改进

双排链轮轴是传动机构零件,使用过程中主要承受交变载荷和扭转应力.其材料为42CrMo钢.该零件生产路线:下料→锻造→正火→机械加工→调质→机械加工→中频感应表面淬火→磨削→包装入库;调质技术要求硬度为315～365 HBW.第一次机械加工后尺寸如图1,技术要求是根据JB/T 5936-1991<工程机械加工件通用技术条件>和客户技术协议验收.实际生产过程中,近5%的工件因产生裂纹而报废,影响了产品质量,造成了经济损失.本文对该轴热处理过程中产生的裂纹原因进行分析,并提出改进热处理工艺和操作方法的建议,最终确定双排链轮轴的热处理工艺.     

链轮高频热处理畸变控制

阐述了链轮高频热处理后产生畸变的原因,从高频感应加热原理,加热温度、淬火冷却后产生组织结构变化带来的影响,以及从材料、热力学、应力和应变等方面进行了分析,最终提出了防止链轮高频热处理畸变的措施.根据这些措施处理后的链轮满足了厂家提出的技术要求,降低了产品废品率,取得了好的经济效益.     

基于PLC的圆环链轮链窝加工专用数控机床研制

在对现有的圆环链轮加工方案进行分析的基础上,提出了使固定圆环链轮的夹具中心与回转工作台一起做旋转进给运动的圆环链轮链窝加工方案;使用S7-300PLC及其扩展模块完成机床控制系统的设计.     

铝合金链轮固溶处理工艺改进

通过对链轮固溶处理过程中出现的变形进行分析,找出了链轮固溶处理过程中产生变形的原因,并给出了改进措施,保证了该零件平面度要求.对同类型零件的生产提供了借鉴.     

捞渣机链环断裂分析

采用理化检测和ANSYS有限元模拟等方法对1 000 MW超超临界机组捞渣机断裂链环进行分析。宏观检查、断口扫描和金相分析结果表明:链环断口为脆性断裂，表面有局部残留夹杂缺陷，链环心部硬度为HB 371，渗碳层与基体过渡区域有环形裂纹存在。进一步分析表明，链环断裂与热处理参数选择不当导致链环心部硬度过高有关，致使链环在后期运行过程中，在应力集中区产生裂纹发生断裂。有限元分析结果表明，链环在服役过程中，最大应力出现在圆弧段与直段过渡区域内侧，这与实际断裂情况一致。     

Cr12MoV环形模具热处理裂纹原因分析

Cr12MoV环形模具在回火出炉时,发现坯料存在周向裂纹.采用金相检查、化学成分分析、硬度检测等手段对模具开裂原因进行分析.结果表明:模具热处理裂纹属于淬火裂纹,产生的主要原因是坯料淬火过程中油淬时间过长,零件完全淬透,在较大的淬火应力作用下,造成开裂;其次,坯料外缘周向环槽尖角处R角较小,存在较大的应力集中,在一定程...     

锚链钢弯环内侧开裂分析原因

对锚链钢弯环的原材料和车削后热处理材料及开裂的弯环进行低倍、组织、断口检验，结果表明弯环开裂是由车削后的热处理工艺和焊接工艺控制不当造成的。     

空气滤网不锈钢丝开裂原因分析

对某电厂开裂失效的不锈钢丝编制的空气滤网的分析表明：其开裂是由晶间腐蚀和应力腐蚀联合作用引起的开裂.主裂纹是应力腐蚀裂纹，不锈钢丝冷加工残余拉应力及环境中Cl离子的存在是不锈钢丝发生应力腐蚀开裂的主要原因.而用材不当，导致发生了晶间腐蚀.晶间腐蚀作为裂纹的起源，诱发并促进了不锈钢丝的应力腐蚀开裂.      

发动机低压涡轮导向叶片裂纹分析

低压涡轮导向叶片是发动机中重要热端部件之一,叶片在高温燃气环境下工作,服役条件十分恶劣。发动机工作结束后,发现低压涡轮导向叶片表面存有裂纹和基体缺失现象。通过外观检查、断口宏微观分析、材质分析、气膜孔检查及热模拟试验等手段,对低压涡轮导向叶片的裂纹性质及萌生原因进行分析研究。结果表明:故障低压涡轮导向叶片的裂纹性质为疲劳裂纹,叶片在工作过程中热障涂层脱落,导致叶片组织超温,使其抗疲劳性能下降并萌生疲劳裂纹。     

SS400�ְ���������Ʋ��������

 针对SS400钢板在生产过程中产生的表面纵向裂纹现象进行宏观观察和微观的测试与分析。结果表明：钢板表面纵向裂纹大部分是以平行束或网状形式集中分布在钢板宽度方向的两个1/4区域内,裂纹的长度一般在0.5~2 m,宽度均小于1 mm,深度为0.1~0.2 mm。无论是纵向裂纹还是横向裂纹,其裂纹沟内均含有由Na、Mg、Al、Si、Cl、K、Ca等元素组成的复合夹杂物相,而在裂纹的内部却只有氧化铁夹杂物。进一步分析后认为,该表面缺陷产生于连铸结晶器内,在随后二冷区的强冷和加热炉的加热过程中,裂纹得到了进一步的扩展。     

空心风扇叶片榫头裂纹原因分析

空心风扇叶片振动疲劳试验后在榫头表面出现裂纹。通过外观检查、断口宏微观分析、表面检查、成分分析、组织和硬度检测等试验,对裂纹性质和产生原因进行了分析研究。结果表明:叶片榫头表面裂纹为微动疲劳开裂,叶片与夹具间产生的微动磨损是导致该叶片过早萌生疲劳裂纹的主要原因,而产生微动磨损与叶片榫头的几何特征、夹具与其配合状态及榫头部位未采用表面处理措施有关。     

2.25Cr—1Mo钢厚壁容器环缝横向裂纹的研究

用２．２５Ｃｒ－１Ｍｏ钢制造的加氢反应器,筒体环缝由于工艺原因,出现了垂直于焊缝方向的横向裂纹其特点是埋伏在焊缝表面下１５－２５ｍｍ,超声波探伤不易发现因此,危害性较大,本文阐述了产生横向裂纹的情况,并通过焊接接头试验,裂纹解剖 分析,对今后铬钼钢压力容器生产中如何克服和防止产生横向裂纹提出了一些建议。     

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 对BSP52100(相当于GCr15)轴承钢表面裂纹进行分析,发现裂纹附近的微观组织与基体组织基本相同,表明在轧制后工序出现划伤缺陷。用户在后续锻造及加工过程中,表面划伤缺陷将会形成新的缺陷,经金相分析,缺陷部位出现贫碳区域和折叠区域,贫碳深度为0.20~0.25 mm,不能满足质量要求。     

TC11钛合金离心叶轮内孔裂纹分析

钛合金整体离心叶轮内孔采用F275橡胶圈密封,在工作一段时间后发现与橡胶圈接触的内孔表面存在大量裂纹.采用断口宏微观观察、能谱成分检测、金相检验等试验方法,对裂纹性质和原因进行了研究.结果表明,离心叶轮内孔表面裂纹性质为应力腐蚀开裂,裂纹形成主要原因是F275橡胶圈在约400 ℃温度下裂解,使TC11钛合金在含氟气氛中形成应力腐蚀裂纹.模拟试验很好的验证了裂纹性质和产生原因.