窗纱涂塑工艺和改进

玻璃纤维窗纱的涂塑一般均采用浸渍—挤出工艺,即将玻纤网布经涂胶辊浸入PVC塑性溶胶中浸渍,粘附在网布上的溶胶再经橡胶挤压辊将多余的刀分挤出并顺涂胶辊面流回槽内,其涂布过程如下图:     

提高钢丝镀锌层耐蚀性的探讨

研究了钢丝拉镀锌生产中影响镀锌层耐蚀性的各种因素，并提出可采取的一些具体措施。     

HGR—5镀锌钢丝高速湿拉润滑剂的研制

主要介绍了镀锌钢丝高速湿拉润滑剂的现状、研制原理、添加剂的合成及筛选以及配方实验。经试用,ＨＧＲ－５润滑剂明显优于市售同类产品。     

莱德镀锌工艺

去年9月,广州白云山企业集团公司组织了莱德(Laider)镀锌工艺介绍会,由台湾省莱德化工有限公司派出技术人员讲解此系列工艺.随后,莱德系列镀锌添加剂便被引入广东以及全国各地.由于种种原因,尤其是优惠政策的结果,这类较先进的添加剂能以较合适的价格在国内市场销售,对镀锌质量的推进起了一定的作用.现就本系列工艺的其中一些问题作简单介绍.     

氯化钾镀锌工艺实践

本文介绍氯化钾镀锌工艺过程、主要工序的配方及工艺条件、镀液主要成分的分析方法。     

复合机械镀锌工艺

介绍了一种新的机械镀锌工艺，即通过在机械镀过程中，添加少许惰性聚合物颗粒，形成复合镀层，使镀层表观及性能得到改善，镀层变得更加均匀，并且增强了镀层的耐蚀性和耐磨性，提高了锌粉的利用率。     

HGR-5镀锌钢丝高速湿拉润滑剂的研制

主要介绍了镀锌钢丝高速湿拉润滑剂的现状、研制原理、添加剂的合成及筛选以及配方实验。经试用,ＨＧＲ－５润滑剂明显优于市售同类产品。     

镀锌工艺的选择与管理

镀锌工艺的选择与管理周长虹光亮镀锌是黑色金属的优良防护──装饰性镀层，应用广泛，是我国最大的镀种。镀液主要为钾（钠）盐镀锌；锌酸盐镀锌和氰化物镀锌，经过铬盐钝化的镀层，有良好的抗蚀性，各种颜色的钝化膜不仅增加了装饰效果，也提高了镀锌层的耐蚀性。近年来...     

铸铁管件电镀锌工艺

铸铁管件由于材质和形状的特殊性,一般采用热镀锌,但耗锌量大,能耗大,成本高。现采用酸性无亮镀锌,用101型光亮剂,镀液分散能力好,阴极电流效率高,镀速快;镀层光亮细致,整平性能好,结合力牢,抗蚀能力强,具有显著的经济效益与环境效益、而且劳动强度低,生产条件改善。本文详细地叙述了该工艺的前处理、镀液组份与操作条件、镀液的维护、故障及排除。     

氰化物镀锌工艺的生产实践

氰化物镀锌工艺稳定，镀层结晶细致，镀液分散性能和深镀能力较好。作者积多年生产经验，详细论述了氧化锌、氰化钠、氢氧化钠以及添加剂在镀液中作用。文章还述及了镀液的维护以及故障处理。     

镀锌浸入式阳极系统

通常,镀锌槽的阳极杆都是铜杆,置于镀槽液面上方,阳极板则通过铜钩悬挂在铜杆之上,从而希望获得导电良好的阳极系统。但是,这种导电系统往往由于铜的氧化或受镀液的腐蚀而造成导电障碍。人们为了解决这个问题,经常以擦极杆的方式来保持极杆的清洁。擦极杆,特别是擦阳极杆是电镀操作中比较麻烦的一件事,尤其是大型自动生产线,由于槽子大而且排列紧密,擦极杆不仅费时费力,而且在擦极杆的同时,还很容易带进铜杂质,给镀液造成不必要的危害。为解决上述问题,我们对碱性锌酸盐镀锌和氰化镀锌的阳极系统进行了如下改进。我们单位所有镀锌生产线的阳极杆,包括电化学除油的阴极杆,都采用钢铁的极杆,整根极杆(两端支承部分除外)浸没在镀槽液面之下,我们称之     

碱性镀锌工艺

碱性镀锌工艺存在金属杂质影响大、镀液深镀能力差,镀层内应力大且三价铬钝化后容易产生花斑等缺陷,使得镀锌产品合格率低。以安特公司碱性镀锌为例,采用不锈钢镀镍板作不溶性阳极,增加溶锌槽,对镀液中光亮剂用量的调整等措施,使碱性镀锌工艺稳定,产品合格率提高。     

新型碱性无氰镀锌工艺

1 前言 长期以来由于氰化物镀锌工艺范围宽、杂质容忍性好等优点在电镀中沿用至今,随着对公害、环保的日益关注,促使电镀工业发展无氰镀锌体系.     

镀锌超低铬彩钝工艺实践

1 前言早期采用的镀锌钝化都是在含铬酸200～300g/L的溶液中进行的,由于该溶液粘度较大锌层钝化后带出很多溶液,使废水中含铬量大大超过国家排放标准,给废水处理带来很大负担。1987年我厂采用了超低铬彩钝工艺,通过几年的实践,我们认识到要得到色彩鲜艳合格的钝化膜并不完全取决于配方中铬酐绝对含量的高低,而是要准确控制配方中铬酐、活化剂、pH值之间的适当组合。     

橡胶／镀锌钢丝直接硫化用粘合体系的环境稳定性

研究了多种环境条件下的橡胶／镀锌钢丝直接粘合体系,得到以下结论：（1）在相同温度下。蒸气加热板加压粘合的老化比恒温箱粘舍的老化加速约10倍;（2）在相同温度下,在相对湿度95％或者热水浸渍中粘合的老化比加压加热条件下粘合的老化加速约18倍;（3）臭氧老化和测候仪老化与在高湿度或热水漫渍条件下其老化速度有很大不同;（4）加压老化、高湿度或热水浸渍以及热恒温箱试验条件下的橡胶老化的深度分别为8mm、3—4mm以及2mm;（5）根据蒸气加热老化试验所获数据求出的活化能为107kJ／mol。