分离型注射螺杆设计及实验分析

螺杆是注射成型机的关键零件,对注射成型制品的质量有直接的影响。介绍了分离型注射螺杆的设计过程,并以自行设计的分离型螺杆和通用螺杆进行了不同工艺条件下塑化能力、塑化质量、轴向温差等的实验分析。研究表明,与通用型螺杆相比,分离型螺杆具有较高的塑化能力,同时可以提高熔料的塑化质量。     

橡胶冷喂料挤出机螺杆构型的发展状况

综述橡胶冷喂料挤出机螺杆构型的发展。在概述冷喂料挤出机基本螺杆构型的几何特点及混合和塑化能力的基础上,评述冷喂料挤出机螺杆塑化段的主副螺棱构型、中断和沟槽螺棱构型、销钉机筒构型、传递混合构型、凸耳螺杆构型的结构特征、混合和塑化原理以及喂料段的结构和特性,并预测未来冷喂料挤出机螺杆构型的发展趋势。     

振动参数对动态注射螺杆塑化能力的影响

根据动态成型注射螺杆塑化时的工作特点,采用自行修正的Tanner本构方程,建立了螺杆动态塑化理论模型,并近似地给出动态注射螺杆塑化能力的表达式,研究了振动参数对注射螺杆塑化能力的影响。结果表明:注射螺杆的塑化能力随着螺杆直径、计量段螺槽深度、计量段长度的增加而提高;注射螺杆的塑化能力与螺杆转速成正比,与螺杆的背压成反比;保持其他加工参数不变的情况下,螺杆的塑化能力随着振幅和振动频率的增加而增强。     

影响注射螺杆塑化能力的因素

提出了注射螺杆塑化能力的计算公式,并研究了注射螺杆塑化能力与螺杆几何参数和成型工艺参数之间的关系。     

注塑机塑化能力影响因素研究

通过螺杆结构、操作工艺参数和聚合物种类3个方面对注塑机塑化能力进行了研究,揭示了螺杆类型、转速、螺杆位移、生产背压、成型温度、原料种类、原料熔体流动速率、驱动单元等与塑化能力的关系。结果表明,随着螺杆转速、成型温度的提高,塑化能力有所上升;随着螺杆背压、螺杆位移的变大,塑化能力有所下降。     

注射塑化系统设计研究

3螺杆设计 注塑螺杆设计的思路是以理论为指导，实践经验为依据，把理论与实践结合起来，不被现有的一些理论所束缚，敢于创新，参考成熟的设计。衡量螺杆设计的标准是，塑化能否均一，计量是否达到要求，其次是塑化能力的要求。对高分子塑料性能的认识在不断深化中，新的高分子化合物在不断发展中，高分子的理论在不断研究开发中，所以绝对合理的螺杆设计是没有的，能够塑化出达到质量要求且成型出符合质量的制品，这种螺杆的设计是成功的。螺杆的设计，是一个简单而又复杂的课题，为什么这样说呢，注射不出熔融塑料的注塑机几乎是没有的，这说明螺杆与机筒塑化部件的设计已是一个不成为问题的问题，但是我们观察到，不同单位研发生产的注塑机在塑化均一性，计量精度等这两项重要技术性能指标存在明显的差异，塑化部件如何达到高质量的塑化均一性及高水平的计量精度，还处于一个不断探索和完善的过程中，从这一方而来说，螺杆的设计是一个很复杂的问题     

吹塑薄膜内冷却法技术总结

国内外塑料制品的生产,正在向高速高效方面发展,主要反映在突破了传统“老三段”螺杆的设计,在新设计的螺杆上采用了混炼元件及剪切元件。从而使挤出机的塑化能力成倍地提高,如西德贝尔斯多夫公司生产的ф65挤出机的塑化能力已达150kg/小时(PE)。ф90挤出机的塑化能力为350kg/小时。国内北京化工学院设计的SJ65C×25挤出机的塑化能力为140kg/小时(PE)。武汉塑料三厂等单位联合设计的ф90机产量将达     

注射机螺杆塑化能力及能耗影响因素的研究

以聚丙烯(PP)注射成型为例,着重研究当螺杆转速改变引起PP制品拉伸和弯曲性能变化时,注射机螺杆塑化能力及比能耗的变化。研究发现:随着螺杆转速的提高,虽然螺杆的塑化能力提高,但制品的力学性能呈现不同幅度的下降。拉伸强度下降较大,而断裂伸长率和弯曲强度下降幅度较小,螺杆塑化过程中的比能耗呈现下降趋势。     

螺杆轴向移动对塑化流场均匀性影响的三维仿真研究

采用Polyflow软件对相同工艺条件下螺杆挤出机和往复式螺杆注塑机塑化时计量段流道内熔体进行了三维非等温流动模拟。比较两者中温度场、黏度场、速度场及压力场分布。结果表明,挤出螺杆塑化时的温度和黏度分布更加均匀;注射螺杆后退有利于提高熔体输送能力,但挤出螺杆塑化更稳定。     

螺杆参数对注射机塑化单产能耗影响的实验研究

对注塑螺杆计量段槽深h3、长度L3、螺距S和螺杆与机筒内壁间隙δ四个因素建立正交试验,设计并加工实验所用的9根螺杆,通过转矩传感器测得螺杆塑化时的转矩和功率,计算出螺杆塑化时消耗的单产能耗,通过正交实验级差分析,给出了不同螺杆参数对塑化单产能耗影响因素的大小顺序.最后结合螺杆混合效果给出实验中混合最优能耗最低的螺杆参数,为实际生产中设计节能型螺杆提供了依据.     

高速高效挤出机螺杆

北京化工学院根据国内情况,对7类25根长径比为20:1的螺杆进行了比较和初步研究,设计了新型高速高效螺杆。现重点介绍于后: 1.φ65分离型螺杆在挤出高压聚乙烯2″管坯时,转速为160转/分,塑化能力达156公斤/时,转速160转/分加工软聚氯乙烯时,塑化能     

通过螺杆塑化塑料的方法

文章概述了塑料材料通过螺杆挤出机的塑化方法,包括单螺杆塑化法、多螺杆塑化法、行星螺杆塑化法、嵌套螺杆塑化法、可轴向移动螺杆塑化法。比较了不同塑化方法的优缺点,指出了螺杆塑化法的发展方向。     

木塑复合材料(WPC)注塑机螺杆的优化设计

讨论了影响螺杆塑化能力的工艺参数及几何参数,根据竹粉/PP木塑复合材料特点对熔体模型赋予材料特性.在此基础上,应用ADINA流体分析模块对塑化段流体模型进行数值模拟,并对分析结果进行比较分析和讨论,以研究竹粉/PP复合材料在螺杆中的塑化性能,从而寻得塑化木塑复合材料螺杆的最优参数.     

聚丙烯特性和注塑工艺对阻燃聚丙烯塑化能力影响

研究了阻燃聚丙烯(PP)分子量及其分布、不同黏度阻燃PP材料对塑化能力(塑化时间)影响;同时研究注塑过程中螺杆转速及背压变化对塑化时间的影响。结果表明,在PP材料的熔体流动速率接近时,阻燃PP重均分子量越高,分子量分布越窄,塑化时间越短;阻燃PP的黏度越高,塑化时间越短。注塑螺杆转速提高,塑化能力提高;增加注塑背压,不利于PP的塑化,不利于缩短塑化时间。     

盘式螺杆微注塑机动盘结构优化研究

为了提高盘式螺杆微注塑机的塑化性能,通过多物理场建模仿真软件对其塑化过程进行了数值模拟,并对其动盘进行了结构优化.首先对动盘的结构参数进行了理论分析,然后对参数改变后的结构进行仿真计算与分析,探究各参数对塑化性能的影响规律,最终结合各参数对塑化性能的影响能力,考虑盘式螺杆实际情况设计出了动盘优化结构.结果表明,采用通过...     

注射螺杆熔融过程的可视化研究

讨论了注射螺杆和挤出螺杆熔融过程的差异；并研究了工艺条件、螺杆参数和结构对注射熔融过程的影响；观察了熔融延迟点的位置变化；同时测量了注射熔体的轴向温差，并对其影响因素进行了讨论。结果表明：注射螺杆工作的全过程是在轴移和静止两种状态下交替进行；塑料在注射螺杆上相变点的位置是变化着的，变化条件有背压、转速、行程、温度、树脂、停留时间等；注射螺杆某螺槽内的树脂聚集状态，随注塑周期呈周期性变化；螺杆参数和结构设计，直接关系到熔料温差和塑化能力；合理的设计和创新螺杆结构是获得低温差、高混合和高塑化能力的主要途径。     

注射塑化系统设计研究

注射塑化性能是衡量注塑机性能的重要指标。本文从理论和实践上,分析了注射塑化主要性能-计量重复精度的特征及其影响的诸因素,研究了塑化螺杆的主要结构及主要技术参数与塑化质量和计量重复精度的关系,提出了注射螺杆主要技术参数设计原则,较为详细分析机筒加热功率确定的原则,并举例进一步加以说明。本文还介绍了新的塑化理念的IMC注射塑化系统,供有关人士开发新颖注塑系统作参考。     

一种废橡胶连续化再生的解联塑化机及工艺方法

<正>本发明涉及一种废橡胶连续化再生的解联塑化机及工艺方法,解联塑化机包括依次连接的实现连续喂料的压料机构、用于机械解联和化学解联的解联机构、及实现再生胶片成型出片的成型机构;解联机构包括塑化机筒、置于塑化机筒内实现胶料解联的塑化螺杆、驱动塑化螺杆转动的驱动机构;塑化螺杆为异向双螺杆结构,塑化螺杆的解联段主要由转子组、动静     

螺杆参数对注射机塑化单产能耗影响的模拟分析

对注塑螺杆计量段槽深h3、长度L3,、螺距S和螺杆与机筒内壁间隙δ四个因素建立正交试验表,通过著名的流体有限元分析软件Polyflow分析了它们对注射机塑化能耗的影响,给出了对塑化单产能耗影响因素的大小顺序,为设计节能型螺杆提供了依据.     

双主副螺纹冷喂料橡胶挤出机

介绍了收敛式双主副螺纹型冷喂料橡胶挤出机的技术特性、参数设计和控制系统。该机螺杆由喂料段、塑化段和挤出段组成。喂料段和塑化段的主螺纹采用较大螺纹升角的双头等深等距结构 ,可保证螺杆的抗扭强度和输送胶料的能力 ;挤出段采用双头等深不等距的收敛式螺纹。该机能适用多种胶料的加工 ,挤出制品致密性高 ,稳定性好。