退铜工艺的改进和无铬退铜工艺的应用

<正> 钢铁零件镀铜,对镀铜层质量不合格的工件,重镀前需要退除不合格的镀铜层。局部渗碳的钢铁零件,常用镀铜的方法来保护零件上不需要渗碳的部位,渗碳结束以后,有时也需要退除起保护作用的镀铜层。最初,我们使用过氰化钠、烧碱溶液电解退铜。氰化钠是一种对人体健康有严重危害的剧毒物质,使用中生成的废液、废气排入江河及大气中,也影响工农业生产和城市     

焦磷酸盐退铜工艺

目前,我国铜镀层的退除,广泛采用铬酸溶液。众所周知,铬酸溶液是当前治理三废消除污染的主攻目标。尽管许多工厂对含铬废水采取了净化处理措施,投入了大量的人力、物力,也只能治理废液,而不能治理废气,虽能减少一些环境污染,但还是不能从根本上改变工人的劳动条件。要从根本上治理铬酸对环境的污染和改变工人的劳动条件必须从工艺上进行改革。根据焦磷酸盐镀铜中铜阳极板的溶解和铜在磷酸溶液中电解抛光剥落的原理,在含有焦磷酸钾和磷酸的溶液中进行了退铜试验。在试验中观察到,由于直流电源的作用,在阳极上的铜镀层很快溶解成为离子移入溶液中,与焦     

抗渗碳涂料试验——介绍几种硼酐基质抗渗涂料

一、前言许多渗碳零件(或是碳氮共渗零件)往往有一些部位不希望渗碳(或碳氮共渗)。过去常采用的方法是:切去渗碳层或镀铜来达到此目的。切碳的方法虽然可靠,但费工费料,使工艺过程复杂化,而且在渗碳或碳氮共渗之后不能进行直接淬火。镀铜曾被广泛应用过,但工艺烦琐,成本较高;碱性镀铜还有废液不易处理的问题。因此,目前在     

涂镀在防渗碳及钎焊中的应用

涂镀在防渗碳中的应用当零件需要局部渗碳时,过去多采用:整体渗碳后去除不需渗碳的部位;采用防渗涂料;整体镀铜后再去除要求渗碳部位的镀层;局部镀铜等方法。但一、三两种方法成本高、周期长;涂防渗涂料的方法效果不够理想;局部镀铜方法在采用槽镀时又难以实现,图1就是     

高温渗碳

大家知道,渗碳是由渗碳介质的分解,被钢铁零件表面吸收,然后向零件内部扩散三部分组成。其钢铁零件的渗碳层深度d(毫米)     

薄壁浅层快速气体渗碳

钢铁零件经气体渗碳和气体氰化后再经淬火、回火处理,均可提高零件表层硬度、耐磨性和抗疲劳性能。在生产实践中,浅渗层零件常选择气体氰化而不采用气体渗碳,这主要是由于工艺上的缘故,因为浅渗层零件采用气体渗碳时,渗层深度不好控制。我厂长期协作处理上海油管厂手压输油泵零件的热处理任务。该油泵上     

防渗碳镀铜工艺的改进

对钢铁局部表面防渗碳镀铜是几十年来行之效的工艺方法,在航空工业、汽车工业、农业机械工业等(齿轮、液压件)应用较广泛。生产实践表明,传统的防渗碳镀铜工艺可作如下改进:控制镀层厚度、无氰镀铜、双极性镀铜,改进的效果均较好。控制镀层厚度防渗碳镀铜主要起着把基体表面与热渗介质隔离的作用,保护层应具有良好的致密性,耐热性,化学稳定性及与基体良好的结合力,特别要有一定的厚度。一般镀铜厚度视渗碳层深度而定。但铜层厚度越厚,电镀时间越长,因工件形状和电镀过程中电流密度分布不均等因素,结果使工件的尺寸精度和几何精度大大降低,成为防渗碳镀铜的难题之一。通过生产验证,10微米氰化镀铜层可以达到防渗碳的目的,为了可靠起见,控制防渗碳镀铜厚度为15～20微米。由于镀铜厚度的减薄,可提高生产效率50％以上,降低电镀材料消耗和节约水、电、气     

螺纹孔的防渗碳

渗碳零件螺纹孔防渗碳,对于渗碳后重新加热淬火的热处理工艺来说不是问题,但对于渗碳后直接淬火的热处理工艺来说就是个问题。我厂使用的设备是日本东方公司生产的箱式气体渗碳氮化炉,渗碳后直接淬火,螺纹孔涂防渗涂料或镀铜,工艺上都不容易保证,孔内填充黄泥既不便操作,又不容易清理。     

防渗碳纸

渗碳工艺是化学热处理中应用最广的工艺之一。当需要局部渗碳时,通常采用局部镀铜防渗、涂料防渗和渗碳后将渗层切除等办法,但这些方法都存在着不同程度的缺点,例如:镀铜成本高、工艺复杂;涂涂料法涂层不易干燥、涂层易碰落、渗碳淬火后涂层     

渗碳时的局部防渗窍门

在生产中,有些零件,由于其结构或制造方面的要求,只要在表面的某一定部位进行渗碳,而其它部位不要渗碳。在此情况下,对零件不要求渗碳的部位必须采取防渗措施,以达到不渗碳的要求。常用的方法有：①增大加工余量法;②镀铜法;③涂层法;无论何法,均要增加工序,增大成本。如加工汽车零件变速操纵杆,杆径１９ｍｍ,加工部位在杆两端,杆毛坯长６８５ｍｍ,仅在头部４０ｍｍ长度内要求氰化,层深０．３～０．５ｍｍ。现氰化处理已取消,故改为渗碳处理。由上述尺寸可知,无论何种防渗措施对该产品都不适合。为了解决这一问题,可采…     

氮化钛涂层退除液研制成功

<正> 我国刃具氮化钛涂层技术的应用已日益广泛,但在涂层过程中由于设备不时出现故障,使涂层不匀、结合力不足等,造成产品报废。这类废品纯属涂层不合格造成,若把这层涂层除去重涂即为合格产品,避免物质损失。迫于生产形势的需要,本厂于1990年初研制出刃具氮化钛涂层退除液,并正式投入生产。退除出来的刃具光亮如初。整个退除过程还能验证工     

轴类零件渗碳淬火工艺硬化层深度与残留跳动变形量的关系及计算

在技术要求中,对渗碳零件的渗碳淬火后的有效硬化层深度设计者大多是提出一个α_1～α_2的渗碳淬火硬化层深度、淬火后表面硬度的最终技术要求。而许多产品在渗碳淬火后还需进行磨削精加工,因此在零件进行渗碳工序之间都留有一定的磨     

HEDP化学退铜

HEDP是“1-羟基乙叉-1.1-二酸”的简称,它无毒,在高温、高pH值条件下不水解,它的水溶液显酸性,能与很多金属离子形成稳定的络合物。目前在电镀生产中已应用HEDP进行锌、铜、镉、镍、金及铜锌合金,铜锡合金等的电镀。HEDP用于化学退铜镀层目前尚未见资料介绍,但用焦磷酸钾与过硫酸铵在氨性溶液中混合使用,可以有效地退除铜镀层已有介绍。而作为铜离     

热处理过程产生的碳黑对表面处理的影响

高强度螺栓在生产过程中往往需要渗碳、淬火，在零件渗碳过程中需要滴注煤油等物质作为渗碳剂，在零件淬火加热过程中常常滴加煤油等物质以产生保护性气氛，防止零件表面氧化和脱碳。但是如果工艺条件控制不当，煤油等物质分解产生的活性碳原子过多，不能及时被工件表面吸收，而从气相中沉积出来，失去活性，成为碳黑沉积在工件表面。它不仅影响工件的热处理质量，如掺层不均匀、硬度不均匀等，也给后续的表面处理工序造成了很大的麻烦。     

渗碳件淬火方法的选择

渗碳件的淬火一般有两种方法:<1>渗碳零件在达到要求的渗碳层深度后,直接淬入水、油、熔盐或合成淬火剂中;<2>渗碳零件在达到要求的渗碳层深度后,在保护气氛中冷却到室温,然后再次加热到临界点(心部的AC3点)以上淬火。两种方法的选择根据     

镀铜层厚度与渗碳层厚度的关系

为了控制渗碳齿轮花键孔的精度,对于底径或侧定位的齿轮,其加工流程为:机械加工—内孔镀铜—渗碳、淬火—回火—退铜—推刀精整花键孔。在过去的生产中,由于我们对镀铜层厚度与渗碳层厚度的关系一直把握不准,经常发生渗碳淬火后花键镀铜部位硬度偏高,推刀推不动的现象,为此我们做了以下试验。 1、试棒制作 (1)试棒选渗碳常用钢20CrMnTi。 (2)考虑到内孔为圆形,花键类似正方形,故试棒作成φ20mm×95mm和16.5mm×16.5mm×95mm     

滑动轴承镀层退除工艺的应用

当内燃机的滑动轴承合金镀层不合格时需返修退除镀层。常见的镀层镗除法不能将镀层去除干净而影响再镀。现改用电化学法能有效地退除镀层。本文介绍退除液的配方及操作要求。     

气体渗碳工艺守则

总则钢的渗碳,即钢的表面以碳渗入,目的在于使零件获得高的表面硬度,抗磨性与高的疲劳强度。将低碳钢的表面渗成共折组织再随之热处理,使表面呈马氏体或马氏体加碳化物的组织。因此渗炭零件渗炭层的质量与渗入碳的多少有密切关系。而渗碳炉内的炉内气氛又直接决定零件渗碳层含碳量的多少,所以严格控制炉内气氛是渗碳处理的重要过程。我厂为了严格控制渗碳炉气,调换了过去所用的渗碳剂-煤油,因为煤油是属于长链的炭氢化合物,渗碳过程中容易析出大量炭黑、     

目前渗碳工艺中存在的一些问题

渗碳就是将零件放入渗碳介质中,在900～950℃中加热、保温,使碳原子渗入表面,增加钢体表层的含碳量和碳浓度梯度。目的是提高零件表面的硬度和耐磨性及抗疲劳性能,而心部仍保持高塑性和韧性,以满足服役条件,延长使用寿命。象齿轮、活塞销、凸轮轴等零件,大多是用低碳钢或低碳合金钢制造,加工成形后,再渗碳以强化表面。这里需要指出的是:零件渗碳后还必须淬火和低温回火,使表面得到马氏体组织,这样才能达到强化的目的。光渗碳,而没有随后的淬火、回火是达不到要求的。一、渗碳钢的选择一般渗碳钢的含碳量都在0.10～0.25％左右,如15、20钢,以使心部在淬火及低温回火后仍具有足够的韧性和塑性。对于重载荷的渗碳零件,含碳量可达0.25～0.30％,以提高心部强度。中、高碳钢一般不     

渗碳时局部防渗窍门

有些零件由于其结构性能或制造方面的要求 ,只需在表面的某一定部位进行渗碳 ,而其它部位不需渗碳。在此情况下 ,对零件不要求渗碳的部位必须采取防渗措施 ,以达到不渗碳的要求。常用的防渗方法有 :(1)增大加工余量法 ;(2 )镀铜法 ;(3)涂层法。无论采用何种方法 ,都会增加工序 ,增大成本。今有一汽车变速操纵杆 (如图 1所示 ) ,杆径19ｍｍ ,加工部位在杆两端 ,杆毛坯长 6 85ｍｍ ,仅在头部 4 0ｍｍ长度内原工艺要求氰化 ,层深 0 .3～0 .5ｍｍ。现改为渗碳处理。由上述尺寸可知 ,上述防渗措施对该产品都不适合。为了解决这一问题 ,某厂采用…