挤压铸造H11钢锻模缺陷分析及对策

挤压铸造是将一定量的液态金属直接注入金属型腔,施以静压力,使熔融或半熔融态金属在压力下结晶凝固,实行压力补缩并产生局部塑性变形,以获得制件的加工过程,是铸造和锻造结合起来的一种成形工 艺.用挤压铸造技术成形热锻模是一种新技术,与传统方法相比,可以节约模具钢和减少机加工成本.但在试验过程中易出现各种铸造缺陷[1,2],本文对各种缺陷的形成原因进行分析,并提出预防和控制措施.     

熔融状态铝压制成形铝—铜导线(电缆)接头

引言压制液体状、碎浆状或固态铸造金属是金属成形的一种方法。该方法是将两种众所周知而广泛应用的铸造和锻造(冲压或挤压)工艺结合起来。这种方法归属于金属成形法是因为产品的最终成形和机械性能是靠金属成形获得的。目前这种方法分为三种工艺过程。 1、熔融状态金属的压制或挤压其工艺过程是将熔融的金属充填模具型腔,随后在单动或双动液压机上加压或挤压液态金属,直到金属呈固态并降到所需温度。     

液态金属挤压铸挂成形机理探讨

研究了液态金属挤压铸挂成形的概念和双金属挤压铸挂成形工艺过程,在45号钢坯上铸挂铅锡青铜并观察了试样的挤压铸挂成形效果.结果表明,液态金属挤压铸挂成形是利用铸造与挤压相结合的铸挂工艺,铸挂熔(结)合面在凝固和少量塑性变形的综合作用下实现了较好的凝固贴合与机械嵌合,使一种金属以一定的厚度牢固均匀地涂覆在另一种金属上;分析了液态金属挤压铸挂成形过程与重力铸挂成形过程相比所具有的特点.     

金属及合金挤压铸造的凝固特征

分析了金属及合金挤压铸造的成形过程与传热特点，探讨了挤压铸造时液态金属的流动规律，研究了挤压铸造凝固过程中液态金属的过冷与固－液界面溶质再分配规律及挤压铸造显著减轻合金显微偏析的机制。     

基于SLS原型的快速(重力)铸造工艺

结合SLS快速成形和铸造工艺可以实现金属零件的快速铸造.根据原型材料可熔融和烧失的特性,制定了类似于熔模铸造的快速铸造工艺方案.讨论了快速金属铸件的特点,对快速铸造工艺提出了成功率高、成形性好和性能较高的要求.分析了面向金属零件快速铸造的重力铸造工艺并以实例说明,顶注式浇注系统适用于结构简单且高度不大的快速零件,而阶梯式浇注系统适用于中大型和复杂程度较高的铸件.     

AlSi7Mg连杆半固态挤压铸造成形数值模拟

通过Magmasoft软件的Ostaward-de Waele粘度模型,对AlSi7Mg连杆的半固态挤压铸造成形过程进行了模拟,并对凝固过程进行了分析.通过数值模拟,获得了浇注温度、模具预热温度、冲头速度对连杆成形质量的影响规律.结果表明,优化的AlSi7Mg连杆半固态挤压铸造成形工艺参数为:浇注温度为576～585℃、模具温度为200～250℃、冲头速度为0.1～0.5m·s-1.在该工艺参数下进行半固态挤压铸造成形,金属浆料流动平稳,凝固时间较短,AlSi7Mg连杆铸件缺陷少.     

挤压铸造工艺及其在汽车制造业中的应用

回顾了挤压铸造的应用历史背景，综述了挤压铸造工艺的特点及其适用范围，对采用这种新型工艺生产汽车零件的典型实例作了详尽的介绍和分析。指出随着挤压铸造工艺的不断完善，这种新型的金属成形工艺在汽车生产中具有良好的应用前景。     

铝合金间接挤压铸造抽芯力的分析与计算

带孔零件间接挤压铸造时,液态金属在压力下凝固收缩对型芯产生的包紧力。包紧力的大小与铝液浇注温度、 成形压力、孔径尺寸、模型材料的物理性质等有关。通过对铝合金挤压铸造成形时的凝固分析,推导出了芯轴抽芯力的计 算公式,该计算式也适用于其他液态金属成形方法。     

流变挤压铸造成形技术与装备研究

介绍了3 000kN立式半固态挤压铸造成型机的结构特点,研究了铝合金流变成形工艺和间接挤压铸造成型件的组织与性能。结果表明,立式半固态挤压铸造成型机集底部送料、间接挤压铸造和内腔二次加压功能于一体。通过底部挤压充型铸造,可以避免金属液卷气。通过模具二次内腔加压,能对凝固金属进行有效补缩,显著提高铸件的组织与性能。     

Cu粉粒径对W-40Cu合金伪半固态挤压铸造件性能的影响

采用粒径为10、25、40 μm的金属Cu粉与平均粒度为3 μm的W粉,通过伪半固态触变挤压铸造制备了W-40Cu 合金筒形件.结果表明,在加热温度为1 350℃、挤压力为500 MPa的条件下,减小Cu粉粒径有利于触变挤压铸造成形件力学性能的提高;Cu粉粒径越细,成形件导电性能越好.