计算机填充模拟降低压铸件废品率的实践

采用双向收敛式横浇道生产日产出水管座和发动机支架，发现有气孔缺陷，同时渗漏率大于90％。通过计算机模拟分析，发现了易发生缺陷的位置，采用相应措施：加厚内浇道；开设两个溢流槽，增加静模型芯直径；适当调整工艺参数等，很好地解决了上述问题     

压铸件裂纹的产生与消除

结合生产实践中遇到的裂纹缺陷，论述了压铸件裂纹形成机理及消除裂纹的措施。认为控制材料的化学成分，在许可范围内尽量增大铸造圆角，减小壁厚差，合理分布模具中的温度场，改善模具排气状况，有利于防止裂纹的产生。     

铝合金压铸件常见缩孔、气孔与改进

对铝合金压铸产品生产中经常产生的缩孔、气孔进行剖析,提出改进方法。     

滤清器压铸件的孔类缺陷分析及改进

为了提高汽车滤清器压铸件的质量,利用软件FLOW3D模拟充型及凝固过程.通过对模拟结果的分析,提出了减少气孔和微缩孔缺陷的方法.主要解决措施是修正压铸模浇道和溢流系统.根据修改后的方案进行了数值模拟,结果表明,当内浇口设计合理且溢流截面积为内浇口截面积的70％时,铸件孔类缺陷最少.该结果不仅可以检验浇注系统和溢流系统设计的正确性,还可以有效提高铸件的气密性和强度.     

复杂壳体类镁合金压铸件凝固过程工艺优化

针对复杂壳体类镁合金压铸件,进行了浇注系统和工艺参数设计,运用AnyCasting软件对其凝固过程进行了数值模拟,预测了压铸件中可能出现缩孔、缩松的部位。在厚大部位增加溢流槽的数量和体积、降低浇注温度和模具温度,由于其补缩能力有限,以致缩孔、缩松等缺陷降低不明显;而在厚大部位设置内浇道,改变厚大部位的凝固顺序和增加对厚大部位的补缩,缩孔、缩松明等缺陷明显减少。     

镁合金压铸件凝固过程计算机模拟

分析了压铸工艺的特点以及压铸过程数值模拟软件的要求，利用铸造过程分析软件模拟镁合金压铸件凝固过程的温度场，基于温度场分析结果，预测在铸件凝固时形成缩孔、缩松等缺陷的位置及分布，优化铸造工艺设计。     

压铸件常见缺陷及分析

对铝合金压铸生产中存在的一些缺陷进行分类剖析,阐述了产生这些缺陷的原因,从而为进一步改善铸件质量提供了一定的依据。     

消除压铸件脱皮缺陷的措施

分析了合金液、生产操作工艺、模具温度和浇注温度、铸件结构、喷涂涂料、压铸模具、浇注系统、压铸的快压射速度和快压射开始位置参数、慢压射速度、压射压力、压铸机等对压铸件出现脱皮缺陷的具体原因和影响因素。结合压铸生产实践,提出了解决脱皮缺陷的具体措施。     

油底壳铸件压铸工艺改进

铝合金油底壳压铸件结构复杂,压铸成形和工艺难度较大。针对试生产的油底壳铸件出现的冷隔和气孔缺陷,进行了模流分析,进一步确定了缺陷特征和位置,并进行了工艺改进。通过改进浇注、溢流和排气系统解决了冷隔问题,通过表面开槽技术消除了气孔缺陷,有效地解决了压铸缺陷,生产出了合格的油底壳压铸件。     

大型轴承箱体铸件粘砂和油槽不通的工艺改进

介绍了大型轴承箱体铸件的结构和技术要求,详细阐述了原生产工艺及油槽处存在的粘砂和铁包砂问题,对缺陷位置进行原因分析后,采取了相应的防止措施:在原工艺的基础上,调整浇注系统,控制浇注温度,采用保温冒口材料制作镶嵌结构的油槽芯。生产结果显示:铸件表面良好,内部光滑,有效解决了扁而宽大油槽部位易产生粘砂、铁包砂的问题。与原工艺相比,铸件易于清理,达到了使用要求,又降低了铸件清理工作量,显著提高了箱体铸件的成品率。     

机油滤清器支架压铸模设计

分析了机油滤清器支架压铸件的工艺性，介绍了该模具的结构设计、分型面选择、动定模设计和推出机构设计等。为了制造和使用方便，对模具的动定模结构进行了倒置设计，即包紧力大的、形状较复杂的型芯部分设计成定模，而成型外表面的型腔部分设计成动模，还专门设计了3个工艺挂台，并在侧抽芯上设置了推出机构，从而减小了模具体积，降低了模具制造成本。     

汽车刹车片压铸模的改进

针对原工艺及模具出现的问题,进行工艺及模具结构的改进,解决了模具在使用过程中出现的压坏隔板,啃坏模具内腔的问题,并介绍了改进后压铸模的结构和工作原理.     

人字形转向支架压铸件的工艺设计研究

介绍了转向支架铝合金压铸件的结构，分析了合金液体的流态变化、涡流的发生及气孔的形成机理，提出的解决方案主要是：对浇注系统进行较大的改动，严格规定内浇道在模具型腔上的起始位置点，内浇道在模具型腔所采取的喷射角度，以及内浇道的厚度和长度；内浇道的连接采用圆滑过渡，以减少铝液在浇道内产生的紊流；采用较长的分流锥，控制铝液在压室内的充满度；注重铝液浇注温度的恒定。     

宁波北仑压铸模具的技术现状

宁波北仑享有"中国压铸模之乡"的美誉,压铸模具产值占全国的1/4,北仑压铸模产业协作、配套条件齐全,已形成整体优势.从模具材料、制造技术、设计技术、管理技术、标准化技术5个层面阐述了宁波北仑压铸模具的技术现状.     

EA111油底壳压铸模设计

针对EA111油底壳铝合金压铸件的结构特点及工艺要求，介绍了一种切实可行的压铸模设计方案。该压铸模选择大端面为动静模分型面，设置内抽芯机构，采用加热油、加热器控制模具温度，滑块采用滑套导滑等结构，并配备抽真空系统，解决了气孔问题，提高了压铸件品质。     

灰铁排气管铸件的工艺改进

介绍了出口日本的材料牌号为FC200的排气管铸件的结构及特点,采用原铸造工艺方案,铸件出现气孔、起皮等铸造缺陷,半年综合废品率达到了53.54%。通过充型过程模拟,改进浇注系统,严格控制浇注时间等措施,铸件废品率下降到了3.62%,基本上消除了起皮及气孔等铸造缺陷。     

提高压铸铝合金机械加工性能的研究

在ZL102铝合金的基础上，分别加入质量分数为0.5%～1.5%的Cu，0.4%～0.7%的Mg，0.1%～0.3%的Pb，0.1%～0.3%的Bi，研制出一种易机械加工压铸铝合金。该合金组织中出现了CuAl2和MgSi强化合金相，铝合金的共晶硅呈团状或粒状。对研制的易机械加工压铸铝合金和常用的共晶型铝硅合金ZL102进行了性能测试，结果表明，易机械加工压铸铝合金抗拉强度比ZL102提高了14.17%，机械加工性能明显高于ZL102，是一种既能满足压铸工艺要求，又具有良好机械加工性能的合金。     

压铸机压射冲头的改进

针对球墨铸铁压射冲头在压铸过程中的损耗量大、更换频繁的问题,进行了材质和制造工艺的改进,改进后的压射冲头的高温强度、硬度和耐磨性优于球墨铸铁压射冲头,其寿命比球墨铸铁压射冲头提高了50倍左右.     

气缸套离心铸造的工艺改进

对金属型离心铸造高性能气缸套的缺陷进行了分析,介绍了工艺改进措施及取得的效果。