射频识别(RFID)在机加工混线生产中的应用

针对传统汽车动力总成零部件多品种混线加工的难题,研究基于RFID的汽车缸盖/变速箱阀体混线加工在线切换生产模式。在传统的车间层次化结构的基础上,构建现场操作层、管理层、企业层的自动化车间系统体系架构;设计混线加工生产模式、切换流程,完成多种型号产品混线生产的全自动不间断换产;结合某工厂汽车缸盖/阀体自动化生产线混产MES系统,通过实际案例表明,该技术能够为机加工混线生产提供有效的系统支持和技术手段。     

摩托车装配车间的生产系统仿真

基于Flexsim对摩托车装配车间的生产系统进行了仿真,给出提高系统效能的方案。参照装配车间工艺,建立了装配车间的仿真模型,运行仿真模型求解出瓶颈部装线;利用生产线平衡启发式算法,对瓶颈部装线进行了平衡分析,得出瓶颈部装线的优化方案,建立瓶颈部装线的仿真模型,进行方案比较。仿真实验结果表明,基于Flexsim求解生产线上的瓶颈是可行的,生产线平衡启发式算法能够提高生产线效率。生产系统优化仿真能够为企业提供优化方案和科学依据,使企业在不增加投资的情况下提高生产率。     

CNC系统生产车间MES系统的研究与开发

为适应新工厂CNC系统生产线自动化、智能化的需求,以CNC系统加工车间为研究对象,针对企业当前存在的问题,设计开发了一套生产制造集成平台——制造执行系统(MES系统)。通过分析MES和上层ERP系统之间的数据流程关系,以及下层自动化系统的集成特性,给出了该系统功能模型、系统结构以及设备集成架构,实现了通过MES系统对产品全制造过程的数据采集、验证防错及生产信息的追溯化。实际应用效果表明,MES系统的使用减少生产工艺中的错漏现象,提升了生产质量。     

面向航空复杂产品生产线的快速响应制造模式研究

结合航空发动机生产管理过程的具体实践,针对现有的单项纵向快速响应制造模式不能满足发动机机匣生产线制造的需求,基于快速响应制造理念提出面向航空复杂产品生产线的快速响应制造模式。在对企业内部资源整合和生产线制造管理方式优化的基础上,从企业内部制造过程的计划、物料、工艺准备、工具工装资源协调等方面描述了生产线制造过程中的资源冲突问题,建立了航空复杂产品生产线快速响应制造模型;从技术准备系统、生产过程仿真和制造执行系统出发,构建了面向航空产品生产线快速响应制造体系架构。以某航空发动机企业的机匣生产线为例,验证了所提方法的有效性。     

面向产品族的制造单元聚类规划研究

为了支持用户的个性化需求 ,在分析产品族的模块化结构及其零部件构成比例等特点的基础上 ,提出了支持生产线布局规划的面向产品族的制造单元聚类规划方法 ,给出了聚类规划过程、聚类规划算法描述 ,并进行了应用分析。构建了零部件与工艺路线间的关联量化矩阵。利用聚类规划方法 ,获得了零部件的聚集分类及相关的聚集工艺需求、与零部件聚集相对应的制造单元的加工需求能力分配比例指标和制造单元间的交流等信息。最后在企业制造资源和工艺环节映射关系的支持下 ,形成了面向产品族的基于制造单元的生产线布局规划方法。本研究为企业的大规模定制生产模式下生产系统的规划提供了可行的思路     

汽车零部件装配车间人力资源优化配置支持系统研究

针对汽车零部件装配车间多生产线和多生产任务模式下,人力资源优化配置和动态管理困难等问题,结合制造执行系统等先进管理思想,设计和开发了一套能够支持车间生产工位和操作工人动态匹配、生产任务和生产人员优化配置的汽车零部件制造企业装配车间人力资源优化配置支持系统,并建立了系统的体系结构、功能结构和运行流程,并对基于UML的系统设计等关键技术进行研究。最后,将该系统应用于某汽车零部件制造企业装配车间,取得良好应用效果。     

离散制造企业生产现场质量数据采集系统设计

针对离散制造企业在生产现场质量数据采集与管理过程中存在的实时性差、准确性不高等问题,设计了一套以条码为线索、基于CAN总线的分布式现场质量数据采集系统.给出了系统的总体配置结构、硬件电路、软件流程以及与计算机辅助质量管理(Computer-Aided Quality management,CAQ)系统的集成方案.实现了生产现场质量数据的实时准确采集与统计分析,并通过实例验证了系统的有效性.     

混装生产排产序列MILP建模与仿真优化研究

混装生产时产品的投产顺序直接影响生产过程的连续、均衡和准时。建立混装生产MILP数学模型,得出满足客户需求的最小完工时间排产方案集;建立Flexsim生产车间仿真模型,统计得到在制造周期、在制品数量和设备效率的值;根据最小制造周期、最少在制品数量、最高设备效率的评价指标,构建了混装排产序列方案评价功效函数,筛选出综合性能最优排产方案。以某汽车发动机制造车间油漆混装生产线为例进行排产分析,研究所得到的油漆生产线排产方案D-D-D-D-H-H-H符合企业的生产实际,提高了其生产产能。     

RFID在汽车物流监控与生产管理中的应用

经济发展为汽车制造企业带来了新的发展机遇,为了使中国汽车制造企业在激烈的竞争中能够进一步提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量,提出应在汽车生产过程中进行物流监控.通过分析现有监控技术在汽车物流监控中的应用现状,根据汽车整车制造的特点,发现现有条码技术在汽车整车制造过程监控中存在不足,为迎合汽车物流监控的未来发展趋势,提出了基于RFID技术的物流监控系统,并结合汽车制造企业生产管理现状,分析RFID系统的需求和设计原则,最终得出RFID系统在汽车整车制造物流监控中的实现方法,并给出了应用实例.     

基于离散型智能制造模式的汽车零部件装配过程管控平台设计

为解决汽车零部件企业生产现场管理"黑箱子"的问题,设计了汽车零部件装配过程管控平台。该平台基于离散型智能制造模式,结合企业生产线精益管控的典型需求,通过对设备联网、生产线数字化建模、数据采集与存储、执行过程管控、系统集成等方面的设计,实现汽车零部件装配过程从业务和数据两个维度的数字化、智能化管控。结果表明,该平台能为离散制造行业向智能化发展提供基础支撑,有效促进制造业的能力提升和转型升级。     

小工件热处理生产线的数字化设计与实现

分析热处理生产线控制系统现状,该文设计了一套小件热处理生产线数字化系统。文章分析了生产线数字化系统的组成及主要功能,提出了小件热处理生产线数字化应用架构,给出了生产线数据采集站的分布及其信息采集方法,研究基于数字化技术的热处理生产线的运行状态自动监控。特别是报表系统记录了几乎所有热处理工序工艺参数、工艺过程的数字化信息,有利于产品质量追溯,为优化热处理生产线参数,开展精细生产提供了一种新思路。     

面向柔性焊装线的计划管理系统研究

为了有效地制定适合柔性焊装线的车间生产计划以及掌握计划执行的实时数据信息,提出了一种面向柔性焊装线的计划管理系统。该系统利用产品结构、工艺数据以及车间生产能力数据,通过多数据耦合机制,制定柔性焊装线的生产计划,并通过OPC、N-Ring环网总线等技术,构建实时数据采集与信息交互平台,实现车间计划信息的集成化管理,为现场操作工提供实时的工作状况信息,同时也为上层ERP生产任务的制定提供数据基础。     

混流轿车总装配线上物料配送的研究与实践

为满足混流轿车总装配线上物料及时准确的配送,分析了轿车总装工艺流程和生产特点,依据轿车零部件的形状将物料划分为3类。研究了准时生产环境下物料配送的物料拉动系统和看板运作流程,并建立了基于现场总线技术的物料ANDON系统。在分析总装线旁物料报警情况的基础上,提出了现场物料出现MIN／MAX时的处理方式,提出了物料断点的概念并建立了实施流程。根据某轿车总装配流水线的实际物料需求,设计了混流装配线分布式物料管理信息系统的功能模块,以及基于J2EE平台的软件架构,开发的信息系统已应用于某企业。     

基于虚拟仪器的多工位测试系统设计

为满足多工位生产线对各工位测试数据实时采集处理的要求,设计了一种基于虚拟仪器技术的多工位测试系统。系统以西门子S7—200系列PLC模块采集各种信号,通过RS232串行口与上位机进行通信,以LabWindOws／（ⅣI编写上位机软件,实现了不同工位测试数据的采集与处理。     

A mixed integer programming model for remanufacturing in reverse logistics environment

Recently, there has been a growing interest in reverse logistics due to environmental deterioration. Firms incorporate reverse flow to their systems for such reasons as ecological and economic factors, government regulations and social responsibilities. In this paper a new mixed integer mathematical model for a remanufacturing system, which includes both forward and reverse flows, is proposed and illustrated on a numerical example. The proposed model provides the optimal values of production and transportation quantities of manufactured and remanufactured products while solving the location problem of dissassembly, collection and distribution facilities. The model is validated by using a set of experimental data reflecting practical business situation. Sensitivity analysis of the model is also presented.     

基于AMPCI-9110型数据采集卡的测速传感器性能检测系统

设计一种新的测速传感器出厂性能检测系统,以AMPCI-9110型数据采集卡为核心,以较低的成本和简单的外围电路,实现对测速传感器交流感应电压的采集。该方案对测速传感器生产厂生产线自动化改造具有一定的指导意义。     

混流装配线负荷平衡方法研究及应用

发动机混流装配生产线是对不同型号发动机顺序装配的流水线工艺程.为了提高装配质量和生产效率,充分利用资源,对发动机混流装配生产线规划设计的平衡问题和投产顺序问题进行了研究,建立了工作站内部和工作站之间负荷均衡以及最小化工作站闲置时间的数学模型,并通过实例验证了该方法有效地提高了整个装配线的生产效率.     

基于K-means聚类算法的电驱产线监测模型的建立与软件实现

新能源汽车的电驱动总装呈现典型的离散型生产特征,现各大主机厂通过MES实现生产数据的信息化,存在数据利用不足的问题.基于K-means聚类算法实现产线在线或离线监测,对MES采集到的生产数据进行分析,根据数据分析的结果建立电驱产线监测模型;现场试运行效果表明该产线监测模型对生产过程的管控和优化效果良好.     

MES系统在精密机械制造车间的应用

在产研混线的离散型机械加工车间应用了车间制造执行系统(MES)技术,对原有DNC系统进行了升级改造,并实施了数控机床监控MDC系统,开发了包括11个功能模块的MES系统软件,并与DNC、CAPP等系统进行了信息集成,解决了车间生产准备周期长、生产作业计划协调性差等问题,提高了设备利用率和生产管理效率,加快了新产品研制进度,缓解了重点型号的生产压力。     

焊装生产线计算机监控系统的设计

电阻焊作为一种高效、廉价且机械化和自动化程度较高的连接技术,在汽车工业中得到了广泛的应用.搭建的焊装生产线的计算机监控系统采用R5485通讯协议,以工控机为上位机,下接可编程控制嚣、智能仪表和点焊控制器.根据焊装生产线监控系统的功能要求,采用MCGS组态软件设计的监拉系统实现了焊接参数的精确预置和监测,焊接参数的自动优化,数据的实时采集,建立数据报表和曲线显示,实现了焊点质量在线监测和实时控制.