大型管件扩径矫圆弹复分析

扩径矫圆工艺是大型直缝焊管生产过程中的重要工序之一,研究管件扩径矫圆弹复规律是合理确定扩径矫圆工艺参数的理论基础.将扩径矫圆过程按时序分为整圆、扩径、弹复三个阶段,根据其工艺特点认为整圆阶段为弹性纯弯曲过程,扩径阶段根据管壁所处的弹塑性应变状态又分为完全弹性变形、部分塑性变形和完全塑性变形三种情况,其分界点为弹性临界扩径率λ1和塑性临界扩径率λ2,借助扩径矫圆几何约束方程和弹复方程给出了不同扩径情况下弹复后管坯壁厚中心线任意一点曲率半径的表达式.通过扩径矫圆的物理模拟试验和大型直缝焊管的扩径矫圆试验,验证了理论解析结果的正确性,并从理论上揭示扩径矫圆的工艺原理和主要影响因素对弹复后形状参数的影响规律,具有重要的实际应用价值.     

汽车直拉杆扩径成形新工艺

1.概述 直拉杆为汽车方向机构的主要零件。例如,东风型汽车系列直拉杆在精加工前需制成图1所示的形状和尺寸要求。在工作时,它承受弯曲和扭转交变应力。因此,对其抗弯和抗扭强度要求十分严格。在使用中一旦断裂,将发生重大交通事故。     

精密管件加工成形技术

当今航空航天工业的发展突飞猛进,不仅追求高速、高效率和高可靠性,而且要求工程的零缺陷和设计最优化。在火箭、飞机等飞行器中应用的许多重要精密管类部件,如飞行器发动机舱体、发动机用波纹管、导管等,以及船舰、核反应堆等应用的一些精密管件,都要求高强高韧、耐高温、抗蠕变、抗疲劳、耐腐蚀及高损伤容限。通常采用高性     

扩径机扩径头的装配工艺创新

以某厂直缝双面埋弧焊管扩径机的扩径头为研究对象,针对扩径机扩径头使用过程中易磨损、滑动面拉伤、T型键变形等问题,改进了装配工艺,经过实践验证,使用该创新工艺较大地提高了扩径头的使用寿命,减少了设备故障率,提高了扩径头的使用效率.     

薄壁不锈钢管环压接头成形分析

简要介绍了薄壁不锈钢管环压接头的成形工艺,以ANSYS有限元分析软件中的LS-DYNA模块为平台,运用有限元动态显式和静态隐式方法,模拟了薄壁不锈钢管环压接头的承口成形过程。分析成形过程中管件的轴向尺寸变化,卸载完成后管件的回弹现象,以及成形过程中产生的应力集中现象。通过分析其变形过程确定管坯零件和相应模具的补偿尺寸,以及工艺流程中的注意事项。研究结果能有效的指导薄壁不锈钢管环压接头承口成形的模具设计和加工工艺的优化,极大缩短了产品开发和模具设计周期。     

液压式钢管扩径机的设计方法研究

在介绍目前国内、外现用钢管扩径机存在问题的基础上,提出了一种利用液压驱动力直接驱动扩径设备进行钢管扩径的方法,着重就其工作原理及方案的可行性进行了分析及其研究。     

扩径滚压导管制造工艺研究

针对目前先进飞机液压系统采用的扩径滚压导管连接问题,对扩径滚压导管提出一种新的制造工艺,论证该工艺的可行性,并研制一种新型的扩径滚压器,对解决先进飞机液压系统高压管路泄漏和疲劳断裂的问题有较大帮助。     

汽车异型管件液压成形技术研究

汽车排气管件多为较为复杂的异型管件,液压成形技术可以解决它的制造难题,在汽车制造领域有着广阔的发展前景和应用空间,在一些发达国家已经应用到了实际生产中,而在国内尚属空白,因此,研究异型管件成形技术具有重要的现实意义。     

深圆锥形管件冷挤压成形工艺

在实际生产中，相对高度为5～12的深圆锥形厚壁管件的成形工艺难度较大。采用冷挤压成形工艺方法。能生产出各种尺寸、规格的深圆锥形管件。论述了冷挤压成形工艺原理及工艺条件、坯料的选择、冷挤压模具结构设计的特点及参数，该工艺方法简单。材料利用率高。     

管件高压液压成形技术的发展简述

本文简要介绍管件高压液压成型技术与传统工艺区别、成形原理、成形分类及应用,从工艺力与挤压冲头运动精度、数值模拟仿真、成型工艺参数多目标优化、新材料应用等方面分析国内外的研究和应用状况,并指出该技术的发展趋势。     

十字管件冷挤压凸缘成形模

哈尔滨读者李峰来信说 ,希望本刊介绍有关模具挤压成形的经验。　　一、工件成形的工艺分析图 1所示是我厂在制造加氢反应器时经常遇到的图 1　凸缘管件小批量升气管工件 ,材料为 :1Ｃｒ18Ｎｉ9Ｔｉ,工件腰部带有法兰式凸缘结构。经分析 ,金属流动方向和凸模运动方向相互垂直 ,对这类十字管件采用垂直于分模面的两个冲头双向挤压要比一个冲头单向挤压合理 ,避免了挤压细长料受长径比的限制。单向挤压将使金属流动距离增大一倍 ,对模具寿命不利。双向挤压方法通过一次成形即可获得形状复杂的金属流线 ,而且金属流线连续、致密 ,工件的尺寸精…     

管件高压液力成形技术的发展综述

管件高压液力成形技术是一种先进异型管件制造技术,它利用高压液体使管件塑性成形,特别适合加工沿轴线管件截面形状连续变化的空心构件,目前已广泛应用于汽车零件的轻量化制造中.介绍了该工艺的技术原理、典型工艺、工装设备、材料及其成形性能、工艺分析方法、摩擦和润滑等方面.     

小直径管件电磁缩径集磁器特性研究

小直径管件在缩径成形过程中由于其结构较小装夹困难,往往造成小直径管件缩径效果不明显,无法达到工作要求。目前小直径管件采用的缩径工艺生产效率和加工精度较低。为此采用电磁缩径方法对小直径管件进行缩径成形。利用Maxwell对半径4mm壁厚1mm长20mm的管件电磁缩径成形所用的集磁器进行了分析;研究了集磁器内外径之比和工作区域高度对管件成形效果的影响,模拟了不同直径比的集磁器内外表面电流密度对管件成形效果影响,最终得出缩径集磁器最佳工艺参数,将仿真结果与实验进行对比。研究表明:集磁器内外径之比为3.5时,管件成形效果最佳,同时,降低集磁器工作区域高度能够有效的提升管件缩径效果。研究成果对电磁缩径成形集磁器具有一定的指导意义。     

复杂管件液压成形设备液压控制系统的设计

在简要介绍管件液压成形技术原理及其优点后，针对副车架等大型复杂空心结构件的成形特点和要求，确定了设备的主要技术参数及总体设计方案．并对液压系统和控制系统进行了优化设计。所采用的低压大流量充液和高压小流量增压的双联泵供液模式可极大地提高设备的生产效率，所设计的二级卸荷回路可使系统的超高压液体能顺序平稳卸荷，所配置的电液比例伺服闭环控制系统使设备具有良好的动态性能、较高的控制精度和响应速度，完全能满足副车架等复杂空心变截面构件的塑性成形要求。     

摩擦对管件液压成形结果影响的数值模拟

在简要介绍液压成形技术在国内外的现状以及常用分析方法之后,对管坯与模具之间的摩擦机理进行了分析并建立了有限元模型.针对成形与回弹的不同特点,分别采用动态显示算法与静态隐式算法进行了仿真分析,讨论了摩擦对汽车仪表板梁成形过程中的补料量、管坯壁厚以及回弹量等参数的影响,为实际生产中补料量的确定、润滑方案的选择、模具的设计等提供理论参考.     

大吨位管件液压成形设备液压系统的设计和研究

管件液压成形技术作为一种结构轻量化的先进的塑性加工技术，在国外科研机构和大型企业中得到了广泛的应用，因其设备投资极为昂贵，在我国仍步履维艰。文中在分析了大吨位管件液压成形工艺流程的基础上，对液压系统进行了优化设计。所采用的低压大流量充液和高压小流量增压的双联泵供液模式可极大地提高设备的生产效率；所设计的二级卸荷回路可使系统的超高压液体顺序平稳卸栽；所配置的电液比例伺服系统使设备具有良好的动态性能、较高的控制精度和响应速度，完全能满足仪表梁、副车架、桥轴等大型复杂空心变截面构件的塑性成形加工。     

管件液压成形技术及其在汽车零部件制造中的运用

管件液压成形技术属于一项非常先进的技术,对该项技术的重要作用要有全面认识,并将其应用在汽车零部件制造工作中,使得汽车零部件质量可以得到提升,为我国汽车行业更好发展打下基础.     

锥形模机械扩径力计算与主要影响因素分析

研究了管材锥形模机械扩径的特点,分析了扩径过程中变形区的应力状态,建立了变形区单元体模型。采用金属塑性成形中求解变形力的主应力法,根据Mises屈服准则,考虑材料的加工硬化和弯曲应力的影响,推导出了机械扩径力的解析公式。在此基础上,考虑定径区摩擦力的影响,修正了计算公式,所得结果表明扩径力和扩径模具半锥角、模具与管材之间的摩擦因数、管材原始直径、管材壁厚、扩径系数以及模具定径区长度有关。扩径试验证明了扩径力公式的合理性与正确性。     

薄壁套管扩铰复合刀具设计与应用

以本厂簿壁孔精加工为例，介绍了硬质合金扩铰复合刀具的设计、结构参数、使用情况及应用效果。     

机械扩径工艺过程与模具参数分析

现阶段,我国的工业产业进入了高速发展时期,就工业领域而言,管筒型零件的应用非常广泛。随着装备制造业的不断发展和进步,使其应用领域进一步拓宽,同时也对管筒的成型精度及其性能提出了更高的要求。为此,对其工艺过程与模具参数的优化显得尤为重要。基于此点,本文就机械扩径工艺过程与模具参数进行浅谈。