用于低压铸造的随动式液面加压系统

要获得比较理想的低压铸造铸件,除了处理好模具、升液管、浇注温度、增埚涂层等关键问题外,主要的是最恰当和最平稳的浇注速度的产生和控制问题。 1969年底,我们和上海柴油机厂共同设计制造了一套随动式液面加压系统。经过八年的实地应用,浇注零件达五万多个。证明该系统性能良好,铸     

重马力汽车水泵-节温器壳体一体铸造工艺设计

针对水泵-节温器壳体一体铸造中出现的铸件砂眼、浆眼及冲刷缺陷等问题,设计了整套铸造工艺及其模具。首先利用3D建模技术,构建了一体铸件的进水口、出水口、节温器和涡流室结构模型,分析了影响铸造质量的关键因素,确定了初始铸件分形工艺、收缩率和加工余量,初步设计了一体化壳体浇注系统;然后采用Magma软件,对设计的壳体、流体模具、铸造工艺软程进行了分析验证,根据分析结果改进了浇注模具和铸造工艺规程。研究结果表明:改进后的铸件温度分布均匀,无过冷温度区,铸件存在冷隔气孔等缺陷风险小,充型良好,铸件收缩过程无明显孤立液相区,也无明显高温热节区。     

铸件表面合金化的发展

重点介绍铸件表面合金化新工艺的概貌,包括合金涂料组成、涂料厚度与铸件尺寸及壁厚的关系、浇注温度的控制、浇注系统的设计、合金涂料的烘干等。最后对其国内外发展和生产应用作了简介。     

铸钢件凝固过程的控制

为了防止铸钢件凝固过程中出现各种缺陷,尤其是缩孔、轴线缩松,保证铸件质量,必须对铸件凝固过程进行人为控制。铸钢件凝固可以归纳为两种方式,顺序凝固(又称方向性凝固)和同时凝固。根据铸钢件使用要求、材质和铸件结构情况确定了铸件采用何种凝固方式后,显然,冒口是控制凝固的重要措施。除此之外,还可以通过钢液引入型腔的方式、浇注工艺(浇注系统的形式、浇注温度、浇注速度、是否补浇等);利用“补贴”(铸件局部形状改变之增量或壁厚增厚量,有时     

底漏式真空吸铸压力控制系统研究

底漏式真空吸铸是一种精密铸造成形工艺。针对在实际应用过程中真空吸铸压力误差大、气密性波动等造成的充型能力不足的现象,提出了一种底漏式真空吸铸充型加压方法,并研制了基于可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller,PLC)的底漏式真空吸铸压力控制系统。分析系统的控制要求及硬件架构;设计工艺模块化压力控制程序,将实时测量所得的压力模拟量信号经过软件滤波、A/D及D/A转换后输出用于系统的控制;组态上位机界面,通过该界面输入加压时的工艺参数,完成铸造过程的人机交互。结果表明,该系统通过精确控制气路调压、引入加压满足所需铸造工况,解决了底漏式真空吸铸压力控制工艺中出现的问题,提高了铸件成形质量,实现了底漏式真空吸铸设备压力控制的数字化和自动化。     

用“假芯”法提高低温模料的蜡模精度

在熔模铸造中,影响铸件精度的因素很多,其中的一个重要因素是由于低温模料(石蜡和硬脂酸各50%)的膨胀收缩率大,软化点低,强度不够等原因造成的蜡模变形,影响精度。低温模料具有成本低、使用方便、又可连续回用等优点,为高、中温模料所不及。能否扬长避短,在叶片、叶轮等高精度铸件上,使用低温模料做出高精度的铸件呢?我们做了一系列的探讨工作:如控制模具温度、模料温度;增长保压时间;提高压射压力等,但效果都不明显。后来,我们根据低     

补贴方案在铸造工艺中的应用

本文的目的在于介绍一种解决铸造过程中缩松问题的方法。为了有效解决铸件缩松问题,在铸造工艺中合理运用“补贴”,根据其应用场景可分为——金属补贴、暗补贴、热补贴三类。利用MAGMA软件对模流过程进行了分析并对生产过程进行了跟踪,分别介绍这三种补贴工艺对有效解决铸件缩松问题的应用范围,对铸件的生产具有指导意义。     

低压铸造智能加压控制系统

低压铸造智能加压控制系统本系统可以应用于低压铸造税面加压控制和其它变害险压力控制的场合．可以实现对变体积的封闭容胜进行压力及其变化率的自动控制本系统分为计算机控制部分和气动控制部分计算机部分根据设在金属模具中热电价给出的信号，对待模中的工艺状态进行判...     

压射系统温度采集装置的设计

压射系统是挤压铸造设备的关键部件之一.挤压铸造生产过程中,压射系统温度场的获得将有利于以下的研究:一是对压射装置的分析,进而提高压射装置的运行精度和稳定性;二是从提高铸件的力学性能和改善铸件的微光组织角度出发,对压射工艺参数的研究;三是研究金属熔液在压射过程中的热传导,计算压射装置和金属熔液的温度,精确控制金属熔液的凝固过程.基于以上的研究目的,提出了用于压射系统温度采集装置的设计方案.     

精密点焊系统伺服电机的选型

根据点焊电源加压系统的要求,设计了一套伺服加压系统,并对该系统的伺服电机做了详细计算和选型.伺服加压系统对电极施加压力,通过准确控制电极的运动速度、运动轨迹、施压大小,促进了焊接时间、电流、压力的协调性,从而提高焊接质量.伺服电机是整个伺服加压系统的重要组成部分,他的选型与加压系统的结构及成本密切相关.与气压相比,伺服电机能够对电极位置、运动速度和电极力进行精确控制,从而在焊接过程中能够与焊接工件实现软接触,避免了冲击对焊接工件的影响,为电阻点焊的焊接质量提供了有力保障,因此,伺服电机在电阻点焊领域具有广阔的应用前景.     

球墨铸铁浇冒口系统设计（下）

5.正确选择冒口方式 在选择正确的冒口方式时应考虑到凝固期间产生的自补缩作用(石墨膨胀),并根据铸型强度和铸件模数进行选择。因此有三种不同的补缩方法:控制压力的冒口系统、仅补偿一次收缩的补缩系统和无冒口铸造。所以,对于湿型且壁厚大于4mm的铸件应采用控制压力冒口;对于坚固的铸型且壁厚小于40mm的铸件,其冒口应仅补偿一次收缩;对于坚固的铸型且壁厚大于40mm的铸件则进行“无冒口”铸造。     

铸件孔洞类缺陷的化学冷补法修复

一、铸件内在渗漏缺陷修复有些铸件(铸铁、铸钢及有色金属件)在使用过程中,要求具有一定的耐压密封性。但气缸体、缸盖、闸阀体、水泵体、密封容器罐等铸件,往往因零件本身结构的特殊性或铸造工艺不当,致使铸件存在不同程度的穿透性缩孔、缩松缺陷、从而直接影响铸件的使用性能。有些渗漏在毛坯加压检查中就可发现,但存在于内部的大量隐蔽性缺陷,只有当铸件毛坯在加工中才     

基于硅碳棒的电炉温度控制研究

根据硅碳棒的电气特性和加热特性,以可编程控制器为核心利用可控硅控制硅碳棒加热过程,可充分发挥其性能,减少断棒,延长使用寿命;根据炉窑加热工艺,可精确控制炉窑温度,使其按照预设的温度曲线进行加热,即保护了炉窑又节省了能量,自动化程度高;系统中使用触摸屏进行参数设置、显示与操作控制,配合仪表实现超温报警等保护。     

一种非线性压力加工系统

为了解决颗粒、粉末材料加压过程中存在的非线性时变问题,满足工厂自动化技术要求,设计了一种自动加压系统。应用表明,该系统的使用明显提高了加压对象的压力精度和密度一致性,提高了产品的质量和生产效率。     

压铸模控温器

压铸工艺中的重要参数有浇注温度、填充时间、浇铸压力和模具温度。这些参数对铸件质量、产量和模具寿命有着密切的关系。仅就模具温度而言,对铸件质量的影响就有以下几项:模具温度过低可引起:(1)型芯包力太大,铸件脱模困难;(2)脱模剂(俗称涂料)的脱模功能变坏;(3)铸件表面有冷夹;(4)模具及液态金属温差过大,加速了模具的损坏;(5)铸件表面有花纹或流浪;(6)欠铸。模具温度过高可引起:(1)粘模、变形;(2)脱模剂耗用量增加,并加速分解;(3)压铸节奏延长;     

铝合金铸件疲劳寿命预测和累积损伤评估

建立在铝合金铸件中微观孔洞演化的数学模型，并讨论含孔洞铝合金铸件的材料模型。具有微观孔洞的铝合金铸件可以作为含损伤的材料，采用损伤度作为描述材料损伤的变量。应用含损伤的弹性材料本构关系，分析铝合金阶梯型含损伤铸件的力学性能和疲劳寿命。应用Gurson模型和屈服条件，评估铝合金铸件源于微孔洞的累积损伤及对材料塑性变形行为的影响。初步建立铸件疲劳寿命模拟分析系统。该系统包括铝合金铸造凝固过程模拟模块和疲劳寿命分析模块。     

铸钢件缩孔及缩松缺陷的消除

通过分析铸钢件缩孔及缩松产生的机理，总结出铸件产生缩孔及缩松缺陷的部位，提出从改进浇注系统、改变铸件结构、适当提高浇注温度及控制浇注速度等几个方面消除铸件中的缩孔及缩松。     

铸件裂纹产生原因及防止措施

裂纹,俗称裂缝、炸缝,是常见的铸造缺陷之一,根据裂纹形成的温度范围和原因,可分为热裂、冷裂和温裂三种。 1.热裂铸件在凝固末期及凝固后不久的温度范围内(铸钢1250～1400℃,铸铁1000～1150℃),这时铸件的强度及塑性很差。由于铸件固态线收缩受到阻碍,在铸件中便产生了铸造应力。当铸造应力超过铸件该温度下的强度时,铸件便开裂形成裂纹。热裂纹短而弯曲,常产生在铸件较厚的地方、拐角     

铸件与铸型间界面传热系数的一种简化反求法

为了简便、准确地确定在凝固过程中铸件与铸型间的界面传热系数,提出了一种新的简化反求法。先选择一个形体简单的铸件作为标准试样,利用不同的传热系数进行若干次温度-时间曲线的有限元模拟,并与实际铸件中对应点的温度-时间曲线进行比较;当两曲线比较接近时,该传热系数可作为铸件与铸型之间的等效界面传热系数;并将其作为实际叶轮铸件有限元模拟的参数,所得到的模拟结果与试验结果相符,证明该方法准确可靠。     

基于PLC技术的离心铸造机电液压系统优化设计

通过液压驱动,人们可以控制离心铸造机的进给,而可编程逻辑控制器(PLC)技术可有效提升生产效率和铸件质量,优化设计离心铸造机电液压系统。应用计算机控制技术和PID控制方法,按照离心铸造机液压控制需求,人们可以对离心铸造机液压控制系统进行优化设计。详细介绍了该系统的优化设计和主要功能模块,并分析了离心铸造机的工作原理,确保液压系统在浇铸过程中达到最佳控制效果。