热轧盘条轧制压缩比的合理分配与优化

通过对热轧盘条生产过程中轧制总压缩比及道次压缩比的合理分配与优化,可在一定程度上弥补钢坯心部组织缺陷,提高盘条综合性能。盘条总压缩比一定的情况下通过减道次轧制可以实现盘条轧制成本的降低。单道次大压缩比在粗轧或中轧椭圆孔型道次更能够实现轧件心部缺陷的受力焊合,椭圆孔型设计可以进行优化改进以加大轧件心部压下量。热轧盘条轧制压缩比的优化摆脱了常规靠微合金化与控冷工艺相结合的思维定式,开拓出一条产品提质、降低成本的新思路。     

桁架梁用热轧盘条焊接失效断裂原因分析

桁架梁用热轧盘条SAE1021Cr在完成首尾焊接后,拉拔过程中焊点经常断裂.追溯盘条母材冶炼、轧制过程,确认工艺稳定,对母材化学成分、气体含量、显微组织、非金属夹杂物等进行分析,均满足产品技术条件要求.对比发现:与焊接良好样品相比,焊接断裂样品焊点区域显微组织存在大量网状铁素体、少量的粒状贝氏体及魏氏组织.分析认为:网...     

Cr元素在中高碳热轧盘条中的应用

中高碳热轧盘条添加质量分数0. 30%～0. 35%的Cr元素后,控轧控冷工艺随之进行相应的优化调整。通过盘条综合性能指标的检验对比,验证了Cr元素在钢中的重要作用。高的淬透性,盘条冷却速率降到4℃/s,也不会形成网状渗碳体,相反相对较高的冷却速率更易形成马氏体组织。良好的抗氧化性能使得盘条脱碳层深度、脱碳层的圆周长度都明显低于不含Cr的产品,常规盘条检验80%以上无明显脱碳现象。盘条氧化铁皮厚度能够稳定控制在15μm以下。Cr元素的添加在降低制造成本的同时进一步稳定提升了中高碳盘条的综合性能。     

65钢盘条拉拔断裂原因分析

65钢盘条在拉拔过程中承受较大的拉拔力．当盘条存在碳偏析及脆性夹杂物、组织异常、表面出现缺陷及拉拔工艺不当时，导致拉拔断裂。本文对拉拔断裂原因进行分析并提出相应的改进措施。     

65Mn热轧盘条冷拉模裂原因分析

对冷拉过程中产生黄裂的６５Ｍｎ弹簧钢丝进行了金相、扫描电镜和电子探针分析。结果表明，横裂原因为盘条碳成份偏析，使组织产生明显的区域性差异，致使金条在拉拔时形变不协调而产生横裂。     

65钢线材拉丝断裂不规则断口原因分析

1　问题的提出65钢线材在拉拔过程中由于各种原因会导致拉拔断裂。通常对于因盘条或钢丝内部存在淬火组织或存在较高级别的夹杂物而导致的脆性断裂较易于判断 ,因为这时断口多数是脆性平齐断口或斜角状断口 ,但是对于因其它因素造成的不规则断口 ,用肉眼和简单工具判断其断裂原因则比较困难。现举一例与制品界同仁共同分析探讨。某金属制品厂用 65钢线材拉拔胶管用钢丝 ,由 6 5ｍｍ盘条经酸洗、磷化后在滑轮积线式拉丝机经 6道拔成 3 3ｍｍ钢丝。各道均出现程度不同的拉拔断裂现象 ,其中第一、二道以“笔尖”状断口居多 ,其余各道为“斜楔…     

低碳钢热轧盘条屈服点不明显的原因分析

介绍金属材料在拉伸试验过程中出现屈服现象的机制,指出上、下屈服点出现的原因。对有明显屈服现象的低碳钢热轧盘条在拉伸试验中屈服点不明显的现象进行试验及理论分析。介绍试验样品的选取及制备、试验设备的选择、试验方案的制定及试验结果,从试样制备、试验机的应用及试验操作等方面对材料屈服点的影响入手,探讨造成低碳钢热轧盘条屈服点不明显的原因。建议在用液压式万能材料试验机做拉伸试验时,要根据试样的预定强度选用合适的度盘量程。     

82B盘条拉拔断裂及原因分析

根据82B盘条在拉拔过程中造成断裂的原因,将断裂分为材质断裂、焊接断裂和工艺断裂3类。从断口的外观形貌分析材质断裂,从原料和操作方面分析焊接断裂,从润滑和酸洗方面分析加工工艺断裂,对造成各种断裂的原因进行详细说明。     

60Si2MnA盘条断裂原因分析

Φ12.5mm的60Si2MnA盘条拉拔过程中产生抽芯断裂,钢丝绕簧过程中产生劈裂断裂。对盘条进行力学性能检测,对2种断口进行非金属夹杂物、金相组织、酸浸检测和扫描电镜分析,结果表明:连铸坯中存在较多的疏松、微孔与偏析,在轧制过程中由于压缩比太小,致使盘条中残留有疏松与偏析,最终造成60Si2MnA弹簧钢盘条在拉拔及绕簧过程中断裂。减轻疏松与中心偏析的措施:在结晶器内和最后凝固区进行电磁搅拌,对最后凝固区附近的铸坯轻压下。     

SWRH82B盘条在钢绞线生产中存在的问题

分析国产SWRH82B盘条在钢绞线生产中存在的问题。盘条未经拉拔出现脆断的主要影响因素是碳含量、吐丝温度、控冷速度和有害气体的含量;笔尖状断裂主要由非金属夹杂和中心偏析造成;爪形和环形断裂由表面硬度偏高造成,并提出解决断裂问题的合理化建议。     

焊接用盘条拉拔断裂原因分析

对在拉拔过程中出现断裂的焊接用盘条进行化学成分和金相组织检测。原料表面裂纹、表面组织不均、贝氏体组织、成分偏析、夹杂物严重是引起焊接用盘条拉拔断裂的主要原因。轧制时采用1000℃加热温度,开轧温度在1050～1000℃,吐丝温度小于950℃,保持炉温均匀,控制辊道速度小于0.05m/s,吐丝后的冷却速度约为0.37℃/s可得到符合要求的盘条。     

SWRCH22A冷镦盘条断裂原因分析

对青钢SWRCH22A冷镦盘条成品侧弯检验中发生易断裂问题进行分析,并与国内其他厂家进行对比。结果显示,造成侧弯断裂的原因为盘条中碳质量分数为0.23%,在标准上限,使成品心部硬度较高;盘条中有碳偏析,非金属夹杂物较粗,不利于冷镦。提出改进措施:炼钢时碳质量分数按标准下限进行控制,同时锰、硅质量分数按标准中下限控制,降低盘条中心偏析;连铸过程严格检查结晶器使用状况,并提高结晶器水质;高线生产中避免中间道次轧件表面产生缺陷;吊装时严禁摩擦、碰撞,保证产品的表面质量。采取改进措施后,断裂问题得以有效解决。     

SWRH82B盘条拉拔断裂原因分析

观测在连铸小方坯一火成材SWRH82B盘条生产高强度低松弛预应力混凝土结构用钢丝和钢绞线的过程中时常出现断裂现象 ,并分析其原因。研究认为断裂的主要原因是原材料成分偏析、组织异常和盘条表面缺陷及制品厂生产过程中焊接方面的不良操作。     

ER70S-6盘条拉拔断裂原因分析

焊接用ER70S-6盘条在拉拔过程中断裂,细拉钢丝断口以杯锥状为主,粗拉钢丝断口以斜茬状为主。对φ1.2mm钢丝杯锥状断口进行扫描电镜分析,试样心部存在大量马氏体组织,马氏体与基体之间产生大量的显微裂纹。对盘条金相组织进行观察,盘条心部存在马氏体,表面出现全脱碳层,且脱碳后的晶粒尺寸较大。对斜茬状断口金相组织进行观察,裂纹与钢丝表面约呈45°角,裂纹源位于表面。分析表明,ER70S-6盘条中的锰、硅含量较高,造成铸坯凝固过程中中心缩孔处合金元素正偏析,盘条轧制后形成异常组织。采用合理的浇铸温度、拉坯速度、冷却水量等,降低缩孔级别,减轻中心偏析,提高钢坯内部质量,保证成分均匀稳定,控制轧制时的尺寸精度和轧制张力,能够有效降低焊丝拉拔断裂次数。     

ML35CrMo冷镦钢盘条控冷工艺

通过对控冷工艺进行分析 ,研究了不同冷却速度对ML35CrMo冷镦钢盘条组织性能的影响。结果表明 :当吐丝温度为 85 0℃、冷速为 0 .83℃ /s时 ,金相组织为珠光体 +铁素体 ,晶粒度 8～ 9级 ,脱碳层 (0 .2～ 0 .5 )D % ,盘条力学和冷镦性能良好     

ER70S-6盘条拉拔断裂原因分析

采用低倍检测、金相组织检验、能谱分析、化学分析以及夹杂物检测,对ER70S-6拉拔断裂的盘条进行分析,发现盘条表面裂纹和组织混晶是导致拉拔断裂的主要原因。保证钢坯表面完整,如有缺陷应予以铲除,不合格钢坯严禁入炉,可避免盘条表面裂纹;加热温度过高形成的混晶组织可通过选择1000~1050℃加热来解决;适当提高加热温度可避免在轧制前出现混晶;吐丝温度设定950~980℃有利于得到易于拉拔的均匀细小晶粒组织。     

Ф5.5mm 45钢盘条拉拔断裂原因分析

在使用45钢盘条拉拔Ф2．5mm和Ф2．8mm的钢丝时，常出现断裂的现象。为确定拉拔断裂的原因，采取有效的控制措施，对断裂原因进行分析。     

SAE9254HV盘条拉拔断裂原因分析及处理

分析SAE9254HVφ10.0 mm盘条拉拔过程中产生抽芯断裂的原因,对断裂样品进行化学成分、金相组织、显微硬度、扫描电镜及能谱分析,结果表明:引起拉拔断裂的主要原因是SAE9254HV盘条心部组织异常,存在硬度650 HV左右的马氏体组织。通过正火处理后的盘条消除了心部组织异常,显微硬度330 HV左右,满足后续拉拔要求。     

φ5.5 mm 45钢盘条拉拔断裂原因分析

在使用45钢盘条拉拔φ2.5 mm和φ2.8 mm的钢丝时,常出现断裂的现象.为确定拉拔断裂的原因,采取有效的控制措施,对断裂原因进行分析.     

控冷工艺对LX80A盘条氧化铁皮及机械除鳞残留影响的研究

介绍了控冷工艺中不同吐丝温度、辊道速度、风机开启对帘线钢LX80A盘条表面氧化铁皮厚度及结构的影响,并模拟用户机械除鳞方式对盘条进行扭转试验,研究不同试验方案对盘条扭转后掉落的氧化铁皮片状大小的影响。同时现场跟踪了用户机械除鳞效果,通过控冷工艺试验研制出适合用户机械除鳞的氧化铁皮厚度及结构。