螺旋槽衬套注射模的强制抽芯

<正> 具有螺旋槽的衬套塑料制件在工业设备中的应用非常广泛。这类制件在模具设计时最关键的问题是抽芯问题,图1是我厂汽流纺纱机上的一个塑料衬套制件,其特点是在衬套上有一个螺旋槽,模具设计的关键是解决形成螺旋槽部分的芯子如何抽出的问题。     

冲压制件回弹扭曲分析与改进

通过对制件回弹进行研究,分析回弹产生的主要原因,确认容易发生回弹的制件的结构形式,提出了解决回弹的方法及对策,以及在设计时如何避免制件回弹和在生产过程中如何解决制件回弹的问题,通过对制件回弹缺陷的改进,提高了制件的质量和生产效率。     

某车型翼子板模具典型问题的整改方法

<正>本文重点对汽车钣金覆盖件（翼子板）模具影响装车质量及扣分值的典型问题进行分析。通过对模具的改进、维修,使制件满足质量要求,问题的解决过程可以为现场维修人员在应对该类问题时提供一定的借鉴。左/右翼子板在汽车覆盖件开发中的难易程度仅次于侧围外板,由于属于活装件在整车匹配中与前大灯、前保险杠、发盖、侧围及前门等制件匹配,对制件的尺寸及面品有非常高的要求,尤其是制件的尖角部位是最易产生问题且难以解决的。     

脆性塑料成形的潜伏式浇口浇注系统

<正> 1 问题的提出 在注射成形中采用潜伏式浇口的浇注系统具有如下优点:在制件脱模时能迅速将进料口与成形制件断开,留在制品上的浇口痕迹很小,不需要对浇口痕迹进行二次加工。     

双向强制脱模结构

<正> 强制脱模是借助于塑料制件的弹性而进行的。那么,要求模具结构能达到,在型腔和型芯分开后,而制件留在型腔或型芯的一侧时,再实现其强制脱出动作。强制脱模对制件强脱比率是有限制的,应该保证制件在强制脱出后不会引起变形,对于聚甲醛、聚丙烯、聚乙烯等塑料制件,一般强脱比率f都控制在f≤5％以下,如图 1。强脱制件应具有一定的弹性,除与制件材料及形状有关外,还与脱模时温度有直接关系,如图2。     

7A09铝合金半固态触变成形工艺研究

研究了7A09铝合金半固态触变成形时模具温度对制件充填能力的影响,以及压力、模具温度对制件力学性能的影响。在480℃×12 h固溶处理+120℃×22 h时效的热处理制度下,模具温度在0～400℃时,温度越高,充填性能越好,制件力学性能越低;成形压力在0～375 MPa时,压力越大,制件力学性能越高。     

汽车座舱纵梁回弹扭曲的原因分析及整改方法

分析了汽车座舱纵梁制件扭曲回弹,找出制件的问题发生的原因,在前期工艺设计阶段CAE分析的应用起到绝对的指导意义,确定最终整改方案,并且对于造型相似的同类大型制件,在模具开发制造时具有一定的借鉴作用。     

片状弧形结构件成形回弹控制

针对片状弧形结构件在成形中容易出现回弹的问题,分析了制件成形时回弹产生的原因,采用增设加强筋、改善冲压工艺和模具结构等措施,使制件成形时回弹得到了很好的控制。     

剪切浇口的一种结构形式

<正> 国外一些工厂在压注深度浅的中小型盆型塑制件,如电子计算机的底盖等塑件时,采用图1所示的剪切浇口,有如下优点: 1.便于实现压注过程自动化,模具在注射完毕顶杆2、3将制件及浇口顶出时,由于型块1是固定不动的,因此制件与浇口在“A”处拆断。这样,制件与浇口在预料动作进行过程中就自动分离,并各自顶出型腔。     

承力锁弹簧的成形工艺及模具设计

承力锁弹簧的成形工艺安排直接影响制件的尺寸一致性及制件外观质量;弯曲成形时采用同一定位基准,有效保证弯曲位置及尺寸要求。弯曲模具结构是实现制件弯曲的关键,将复杂的制件弯曲形状简单化,有利于制件弯曲和弯曲回弹的估算与补偿。经生产实践,该模具生产的制件尺寸及外观质量满足设计要求。     

快速更换凸模镶件的拉杆结构设计

针对实际生产中成形多种局部存在差异的制件,更换模具零件效率低,浪费大量资源的问题,设计拉杆快换凸模结构,实现了带孔和不带孔制件成形时模具零件的快速更换,操作简单快捷,缩短加工2种不同制件中更换模具零件的时间,提高了制件的生产效率。     

活动型芯设在定模的斜销抽芯机构

<正> 当采用斜销抽芯机构时,一般认为不能在定模上设置滑块抽芯,这是由于推出机构一般设置在动模上,开模后制件应随动模一起移动。对于斜销抽芯机构而言,它是由于动模相对定模的移动,通过斜销对滑块的作用抽出型芯的。如果抽芯滑块设置在定模上时,由于开模时制件包紧在动模上,一开模制件就有一个相对于定模的位移,位移值等     

冲裁问题的分析与改进

通过对冲压件落料、冲孔过程中出现的毛刺、制件翘曲不平、塌边、缺孔或孔未冲开、制件被硌伤、划伤等问题进行研究,分析上述问题产生的主要原因,针对问题产生的主要原因．给出具体的问题解决对策,以及在设计时如何预防问题的产生。     

热冲压工艺对6061铝合金U型件成形质量的影响

利用有限元分析软件MSC.Marc,研究板料初始温度、压边力、保压时间等工艺参数对制件厚度、回弹的影响规律,并通过6061铝合金板材热冲压实验验证仿真分析的可靠性。结果表明:板料热冲压初始温度在465~565℃范围内变化时对该制件厚度分布和回弹量的影响不大;压边力对制件成形质量影响明显,本工况下选用3 k N较为合适;兼顾制件保压结束时刻的温度以及最终的回弹量,保压时间选择5 s左右比较合适。进一步开展成形制件热处理后的力学性能测试分析,并与常规固溶淬火-时效热处理后的6061-T6铝合金进行比较,发现热冲压制件的力学性能并未弱化,且同一热冲压制件不同位置硬度差异在10%以内。     

一种基于冲压模具的制件防呆装置设计

设计了一种用于冲压生产的制件防呆装置,该装置通过使用红外线反射光纤传感器,在不直接接触制件的情况下,利用冲压制件正放和反放时孔的位置不同或制件正反表面粗糙度的不同而产生对红外光反射强度的差异,得到不同的光信号反馈值来控制冲床的运行与否,并以此来判断制件是否放反。该制件防呆装置适用性强,装配简单、操作方便,基本解决了传统防呆装置的设计困难、操作不便与制件接触时导致制件变形、划伤等缺陷。在冲压模具中使用该装置后未出现因制件放反而产生的废品,生产效率提高了15%左右。     

一种外窗框加强板工艺改进方案

在制件SE阶段,通过对后门外窗框加强板进行多轮冲压工艺SE分析优化,较好地解决了制件翻边回弹质量的问题。提前解决了制件后期开发过程中存在的翻边质量问题,规避了因制件质量问题,导致模具设变的风险,对后期类似制件的模具开发,具有一定的借鉴意义。     

同位斜导柱塑模简介

<正> 一、问题的提出 在产品零件中常遇到如图1所示的类似零件。这类零件壁长又薄,开模后制件往往会牢牢地包在长型芯上,给顶出制件带来了麻烦。类似图1的四种类型零件,不管是采用弹簧、斜导柱、斜滑块来侧抽芯都存在制件包在型芯上的问题。为使制件在开模后能从长型芯上脱下来,采用开模先抽出型芯再启动斜滑块的侧抽芯结构,这就是同位斜导柱塑模结构。     

板材拉延加工用润滑剂的特性与选用

<正> 在拉延过程中,金属材料与模具的表面直接接触,而且相互间作用的压力很大。使材料在凹模表面滑动时,产生很大的摩擦。摩擦力增加了拉延所需的力和制件侧壁内的拉应力,因而对拉延过程不利,易使制件破裂,造成废品。另外,材料与凹模表面的摩擦还降低了模具的寿命和容易划伤制件表     

汽车左右上侧梁外板冲压成形及回弹补偿研究

以DR210高强钢板汽车左右上侧梁外板为研究对象,讨论了制件的结构特点,制订了制件的冲压成形工艺方案,利用Dynaform软件对制件冲压成形过程中的破裂、起皱、回弹等缺陷进行了数值模拟。优化了压边力、摩擦系数、板料尺寸等工艺参数,解决了制件成形时的破裂问题,验证了优化工艺参数的可行性。预测了制件两侧壁的回弹大小,通过反向偏置模面对制件两侧壁进行了回弹补偿,补偿后得到的制件两侧壁的实际回弹满足公差要求,验证了反向偏置模面回弹补偿措施的有效性。     

湿压模具与排水处理

<正> 我厂是电子工业部生产铁磁元件的专业厂,根据我厂的传统工艺,锶铁氧体黑磁制件的成型是用模具湿压成坯、烧结成形。可是由于所用材料配方的局限性(主要成份为Fe_2O_3,料态为糊状,料粒为15～20μm多棱形,含水量30％左右),制件在浆糊状压制成坯,脱模时制件内部有应力致使制件烧结后出现层裂或微裂。另外从生产实践中发