改善新疆某铜镍矿半自磨机顽石积累

针对新疆某铜镍矿半自磨机顽石积累严重，磨矿产品细度不达标的问题，在测定矿石力学性质基础上，采用半自磨机磨矿循环的方法，以钢球介质配比作为单一变量，进行提高磨矿指标的磨矿对比研究，并采用离散元方法验证实验结论，最终确定半自磨机的最佳介质配比方案为?150:?120=1:2。结果表明，矿石比重平均值为3.36 g/cm3，硬度系数平均值为7.93有误单位，弹性模量平均值为3.11×104 MPa，泊松比平均值为0.26，矿石中等偏硬，伴有脆性、韧性较大的矿石存在；在相同磨矿条件下，半自磨机的推荐方案顽石25~80 mm粒级产率逐渐减少，现场方案反之。三次磨矿循环后，推荐方案较现场方案25~80 mm粒级产率低4.19个百分点，+100, ?2.5, ?0.074 mm三个粒级产率分别提高了0.25, 13.79, 4.80个百分点；与偏大方案相比，推荐方案同样表现出较好的研磨能力，在相同磨矿条件下，三次磨矿循环后顽石25~80 mm粒级产率低3.36个百分点，?0.074 mm磨矿细度高2.24个百分点。推荐方案25~80 mm粒级法向碰撞能量利用率为56.19%，较现场方案及偏大方案分别高1.82和2.30个百分点，推荐方案较其他两个方案顽石破碎能力更好，模拟仿真结果与实验结果一致。综合对比可知，推荐方案具有明显的优势，在保证磨矿产品细度维持在较好水平下，充分解决了顽石积累的问题，为相关厂矿同类问题提供可借鉴的方法。     

安宁矿业分公司磨矿节电运作模式

为降低磨矿电耗,安宁矿业分公司磨矿系统开启了节电运作模式。通过应用新型球磨机衬板和磨矿介质,优化球磨机的充填率和介质级配,提高球磨机的磨矿效率,增加给矿负荷;调整磨矿补水点,合理调整矿浆浓度,使整个磨矿系统更平衡,降低球磨机空转和开停机频次,提高球磨机的有效运行率。在保证磨矿产品浓度、细度的前提下,磨矿系统的总累计电耗对比基准值(14.12 k W·h/t)节省16.22%。     

浅论用邦德方法选择磨机的一些问题

用邦德方法计算和选择磨机,可直接计算出磨矿过程的能耗,对以前选择磨机的方法进行了改进,对节能有指导意义。我国有关设计单位正开展对这一方法的研究和探讨。通过实践可知,与此计算方法有关的功指数的测定及针对具体磨矿条件所考虑的效率因素,还有不足之处。当设计磨机的转速、分级机效率和循环负荷与邦德2.44米标准磨机不同时,应采用相应的修正系数。当设计磨机直径大于3.8米而小于5米时,也应按相应的公式进行其修正系数的计算。     

提高某1200kt/a磨矿装置磷矿浆固含量的措施

针对1 200 kt/a磨矿装置磷矿浆固含量低的问题,将该磨矿装置生产的磷矿浆送至1 100kt/a磨矿装置的浓密系统进行二次浓密。两套磨矿装置浓密系统联用改造后,提高了磷矿浆固含量和磨机负荷,进而提高了P_2O_5回收率,产生直接经济效益约120万元/年,改造效果显著。     

槽式洗矿机在湿法磨矿中的应用

针对云南天安化工有限公司单段闭路湿法磨矿工艺存在的问题,改进湿法磨矿工艺,引入槽式洗矿机,并将矿浆分级设备由斜板分级机改造为旋流器。改进后磨矿浓度w(固)由55%提高至70%,台时负荷可提高20 t,最终产品矿浆的细度得到显著提高,浓密机的工况得到改善,电耗减少2.5 kW·h/t,磨矿生产成本显著下降。     

石灰石立式磨磨矿动力学试验研究

基于半工业立式磨磨矿系统对石灰石原料开展磨矿试验，采用磨矿动力学原理，通过磨矿试验数据分析求解磨矿参数k和n值，并建立立式磨的磨矿动力学方程以及探究立式磨磨矿特性，优化石灰石粒级级配。结果表明：立式磨具有鲜明的磨矿特征，且采用传统的幂函数形式建立的磨矿动力学方程精度较高，可以很好地预测粒度分布和揭示粒级演化规律。在探讨不同磨矿条件（喂料量、压力和含水率）对不同粒级石灰石磨矿速率的影响时，发现石灰石磨矿速率较大的粒级区间为-1.25+0.63，在此粒级区间内更有利于进行磨矿作业。增大液压缸压力，有利于提高磨矿速率；含水率越大，团聚现象越严重，磨矿速率越小。优化磨矿条件，有利于提高立式磨磨矿速率。     

F-C202单机运行分析

对精苯装置半负荷情况下循环压缩机F—C202单机运行的可行性及经济性分析，指出在半负荷生产时，采用单台循环压缩机运行是可行的，并且比双台运行时更经济。     

基于MEEMD-多尺度分形盒维数和ELM的球磨机负荷识别方法

针对球磨机在磨矿过程中负荷(充填率、料球比)靠经验难以准确判断的问题,提出基于改进的集总平均经验模态分解算法(modified ensemble empirical mode decomposition, MEEMD)-多尺度分形盒维数盒和极限学习机(extreme learning machine,ELM)的负荷识别方法。该方法首先利用MEEMD算法对不同负荷状态下的磨音信号进行分解得到本征模态分量,然后,采用相关系数法选取敏感模态分量进行重构得到降噪后信号;通过分析重构信号的多尺度分形盒维数,结果表明,欠负荷、正常负荷和过负荷状态下的多尺度分形盒维数存在明显的差异,能够很好地区分磨机的不同负荷状态。将重构磨音信号的多尺度分形盒维数作为极限学习机(ELM)的输入,磨机负荷状态为输出,建立磨机负荷识别模型;通过磨矿实验验证了该方法的有效性,整体识别率高达94.8%,模型能够准确识别磨机负荷状态。     

分形几何在矿业中的应用

介绍了分形几何的基本概念及分维的测度方法。以磨矿循环、矿尘爆炸为例,分析了分形几何在矿业中的应用前景。     

基于MEEMD-多尺度分形盒维数和ELM的球磨机负荷识别方法

针对球磨机在磨矿过程中负荷(充填率、料球比)靠经验难以准确判断的问题,提出基于改进的集总平均经验模态分解算法(modified ensemble empirical mode decomposition, MEEMD)-多尺度分形盒维数盒和极限学习机(extreme learning machine,ELM)的负荷识别方法。该方法首先利用MEEMD算法对不同负荷状态下的磨音信号进行分解得到本征模态分量,然后,采用相关系数法选取敏感模态分量进行重构得到降噪后信号;通过分析重构信号的多尺度分形盒维数,结果表明,欠负荷、正常负荷和过负荷状态下的多尺度分形盒维数存在明显的差异,能够很好地区分磨机的不同负荷状态。将重构磨音信号的多尺度分形盒维数作为极限学习机(ELM)的输入,磨机负荷状态为输出,建立磨机负荷识别模型;通过磨矿实验验证了该方法的有效性,整体识别率高达94.8%,模型能够准确识别磨机负荷状态。     

碳五分离中碳五循环量对能耗影响的模拟计算

为了达到节能降耗和指导生产的目的,考察了碳五分离中碳五循环量对萃取塔和汽提塔能耗的影响。运用化工流程模拟软件Aspen Plus,采用UNIFAC模型对二甲基甲酰胺(DMF)法分离碳五流程进行了模拟计算,得到了比较满意的结果。在此基础上分别计算了2个萃取单元中碳五循环量对萃取塔和汽提塔能耗的影响。计算结果表明:UNIFAC模型适用于处理碳五物系;碳五循环量对第1萃取单元和第2萃取单元能耗影响趋势相同。随着碳五循环量的增加,汽提塔塔顶和塔底的热负荷均增加,萃取精馏塔塔底热负荷先下降后基本保持不变,塔顶热负荷不变。工程实际运用中要综合考虑对精馏塔热负荷和萃取塔塔底温度的影响,选取适合的碳五循环量。     

制约合成氨装置高负荷生产的原因分析与对策

河南能源化工集团中原大化公司合成氨装置生产设备已进入中后期使用阶段,一段转化炉损坏、净化系统碱液脏、循环冷却水温度高等问题严重制约着装置的高负荷生产。本文针对以上问题进行了系统分析,提出了解决及优化措施。     

降低循环段温度缓解合成气压缩机103-J增产瓶颈

通过调整合成气压缩机(103-J)循环段温度，将合成回路热负荷转移至冰机(105-J)，从而达到合成和冷冻系统的调优，增产增效。     

浅谈玻璃厂循环水池的结构设计

针对玻璃厂循环水池的结构特点,从荷载计算、内力计算、构造措施等方面,介绍了玻璃厂循环水池在结构设计时需要注意的一些问题。     

对发电厂循环流化床锅炉负荷调节的探讨

对循环流化床锅炉升降负荷的运行调节进行探讨。     

锰砂除铁过滤装置在废水回用处理中的应用

延安某化工厂200 t/h低浓度污水处理单元负荷增加,造成出水总铁、浊度和悬浮物等指标不合格,不能满足循环冷却水补充水水质的要求,通过技术改造新增锰砂除铁过滤装置,使出水中总铁、浊度和悬浮物等指标满足循环冷却水补充水的要求,每年可节约水资源144万t,节能费用547.2万元,同时减少了污水排放,减轻了环境污染。     

污水回用于循环冷却水系统中微生物的控制

污水回用于循环冷却水系统,水质中会含有存活的细菌,并且无机和有机营养物含量高.采用连续投加溴系杀菌剂,交替冲击投加两种非氧化性杀菌剂的方法,杀菌效果显著,可将该循环冷却水中的微生物控制在国家标准范围之内.     

我公司造气循环水系统调整加药位置情况总结

通过调整加药位置,解决造气循环水微涡流运行负荷大、设备堵塞及悬浮物含量高的问题。     

循环水替代7℃水在氯乙烯精馏装置中的应用研究

详细计算了PVC生产精馏系统换热设备的热负荷、循环水量及运行成本,认为通过调整系统的运行温度和压力,精馏装置使用循环水替代7℃水具有可行性,这将有利于突破能耗高的技术瓶颈,最大程度地发挥节能降耗、减污增效的潜能.     

对煤泥水处理流程中小循环的分析

以离心机脱水作业和浮选精煤加压过滤作业的小循环为案例,推导循环系数计算式,定量确定了离心液和滤液的浓度与循环负荷之间的关系,指出了小循环对选煤生产的影响;介绍了"2+2"模式煤泥水处理流程的特点,采用该流程彻底消除了选煤生产中的小循环。