铜精炼反射炉的生产和实践

铜精炼反射炉的入炉原料为矿石粗铜、再生杂铜、不同渠道获得的各类铜锭等。原料中除含硫、氧外，还含有一些其他杂质，如砷、锑、铅、锌、锡、铁、钴、镍等，此外还含有硒、碲、铋、金、银等稀有金属。通常情况下，将铜料在铜精炼炉中进行火法精炼，     

优化低压烧嘴在大型铜精炼炉上的应用

铜精炼炉是火法冶炼生产阳极板的最后一道工序，也是耗能较多的冶金设备。我公司现有6台铜精炼炉，按容量大小区分有40吨1台、60吨2台、70吨2台和180吨1台，燃料均为煤焦油。根据煤焦油的性质与燃烧情况，火焰长度的调节，以及燃烧的完全程度与强度，取决于采用烧嘴的类型，因此，烧嘴的选择对能耗的高低显得尤为重要。按照惯例，大型铜精炼炉以重油或煤焦油作燃料时，一般采用高压烧嘴，而我们180吨精炼炉的初始设计也是如此，这是今年4月刚投产的新炉，在第一炉期1-18炉的生产中采用的就是原设计的高压烧嘴，但应用效果很不理想，与公司其他几台燃油铜精炼炉相比，     

铜精炼反射炉的生产和实践(续)

2.其他形式的铜火法精炼炉(1)倾动式精炼炉该炉与吹炼冰铜的转炉相似,整个炉身安装于可以转动的托轮上。炉身可作一定角度的倾动。这种炉子的优点是:易于装入液态粗铜和倾出炉渣,不致发生跑铜事故。缺点是:炉子的排气口与烟道之间有间隙,使大量的冷空气渗入     

再生铜火法精炼的设计与实践

再生铜火法精炼炉型选择以及反射炉杂铜火法精炼工艺的改进措施.     

再生铜火法精炼的设计与实践

再生铜火法精炼炉型选择以及反射炉杂铜火法精炼工艺的改进措施。     

基于优化方法的钻机回转器关键部件改进设计

针对钻机回转器关健零部件立轴套、箱体结构上出现的问题,利用尺寸优化方法对立轴套轴段内外径、轴段长进行改进设计,利用拓扑优化方法对箱体体积进行优化改进设计,并对改进后的结构进行分析以验证其优化结果的合理性.结果表明,改进后的结构不但满足设计要求而且结构更加合理.     

优化低压烧嘴的应用

东营方圆有色金属有限公司根据180吨精炼炉的构造特点,提出了优化低压烧嘴在大型铜精炼炉上的试验方案,并取得成功,效果显著。     

盐酸溶液中烷基咪唑啉对铜的缓蚀行为

采用了电化学阻抗、极化曲线和循环伏安等方法研究了2-十一烷基-N-羧甲基-N-羟乙基咪唑啉(UHCI)在5%HCl溶液中对铜的缓蚀行为。结果表明,UHCI对铜有明显的缓蚀作用,随着缓蚀剂浓度的增加,其缓蚀率增大,但当缓蚀剂质量浓度达到0.15%后,再增加缓蚀剂浓度,缓蚀效率不再提高;该缓蚀剂是一种混合型缓蚀剂,同时抑制了阴极还原和阳极氧化过程。量子化学计算结果表明,缓蚀剂分子主要通过O(14)提供电子与金属原子成键,在金属表面发生化学吸附。     

电子工业废水中酒石酸铜的配位构型（英文）

采用紫外可见光谱(UV-Vis)和液相色谱/质谱(LC-MS)分析酒石酸铜(Cu-TA)配合物的配位结构,并通过密度泛函理论(DFT)计算系统地揭示酒石酸铜在水溶液中的有效配位构型和电子特性。UV-Vis在230和255 nm处的Job图一致显示可能存在[Cu(TA)]和[Cu(TA)₂]^2-。LC-MS结果证实单配位和高配位配合物[Cu₂(TA)₂]⁺、[Cu(TA)₂]⁺和[Cu₂(TA)₃(H₂O)₂(OH)₂]²⁺的存在。DFT计算结果表明,酒石酸(TA)的羧基氧和羟基氧是Cu(Ⅱ)的优选配位位点。[Cu(TA)](酒石酸分子1号碳的羟基氧和3号碳的羟基氧与Cu(Ⅱ)配位)、[Cu(TA)₂]^2-(2个酒石酸分子1号碳的羧基氧和2号碳的羟基氧与Cu(Ⅱ)...     

基于混沌优化的数字PID控制器及其应用

为了解决在工业控制中PID参数整定繁琐、控制结果出现大的振荡和超调等问题,提出一种基于混沌变量的数字PID控制器参数优化方案。该方案不仅适用于运动控制中的PID参数整定,还适用于过程控制中的PID参数整定。对柔性机械臂进行运动控制仿真,结果证明：该算法快速有效地实现了PID参数的优化整定;控制结果具有稳定、超调小、响应快、调节时间短的优点,从而实现了对柔性机械臂的PID优化控制。而且在纯滞后系统中也得到了很好的控制效果。     

新型固体还原剂在铜回转炉阳极炉还原过程中的应用

目前,国内外铜火法精炼中使用重油、柴油、石油液化气这一类石油产品作为还原剂,成本较高,利用率低,还原过程中产生大量黑烟,造成环境污染。为此,本项目组开发研制出新型固体还原剂,并跟踪生产现场,取还原剂及氧化、还原铜样进行分析对比。通过生产实践,同重油进行对比,新型固体还原剂在铜回转式阳极炉还原期间既能解决逸冒黑烟污染环境问题,又能缩短还原时间,降低生产成本,还原效果（还原速率、还原脱氧速率、还原脱氧率等）优于重油还原。     

Effects of gas injection condition on mixing efficiency in the ladle refining process

The aim of this research was to investigate the effects of injection condition on the mixing efficiency of the gas injection treatment of the ladle refining process in steelmaking. A water modeling approach was employed. A NaCl solution was injected into the vessel and the electric conductivity value of the water solution was measured to represent the concentration of the additive. The results of this investigation reveal that up to a certain level, mixing efficiency is improved as the gas flow rate increases. Off- center injection is better than centerline injection. However, the injection lance should not be too close to the wall. Also, mixing efficiency is improved when the submerged depth of the immersion lance increases. The immersion hood has a optimal size as far as mixing efficiency is concerned. A larger or smaller hood would reduce its efficiency. The submerged depth of the immersion hood should be kept to a minimum to improve mixing efficiency.