卫生陶瓷坯体干燥含水率不均匀度模拟研究

为了提高卫生陶瓷生产时干燥品质,将分段式变温变湿干燥与传统定温定湿干燥进行仿真对比,以热风温、湿度为工艺参数,坯体内部含水率分布不均匀系数作为评价指标,采用三维扩散模型,应用COMSOL Multiphysics软件对陶瓷湿坯在不同温湿度热风条件下进行干燥模拟仿真研究。仿真结果表明：随干燥时间坯体含水率不均匀度整体趋势是先升高后下降。含水率不均匀度随着热风相对湿度降低和温度的升高而增大,最大值出现时间提前。当干燥初始温度过高时,会在干燥前期产生较大的干燥不均匀,使用升温降湿干燥工艺,能有效降低坯体干燥过程含水率不均匀度,降低产生干燥缺陷的风险。     

不同干燥方式对凝胶注模成形陶瓷坯体干燥过程的影响

本文通过凝胶注模成形得到氧化铝陶瓷坯体,采用直接干燥、高湿干燥、液相介质干燥等方式对坯体进行干燥,研究了不同的干燥方式对坯体干燥速率及干燥效果的影响。结果表明：凝胶注模成形坯体对环境温度、湿度的变化非常敏感,高湿干燥、液相介质干燥可有效减缓干燥速率,避免干燥过程中出现的开裂现象。     

烧结粉煤灰空心砖的人工干燥工艺

介绍粉煤灰空心砖的人工干燥原理,干燥介质温度和湿度对坯体干燥的作用,热工参数的选择,干燥室风量与热量的测定,零压点的控制,室内温度、湿度曲线及坯体脱水收缩曲线的选择,以及干燥工艺和管理要点。     

建陶坯体干燥过程中传热性能的实验研究

为研究建陶坯体干燥过程中的传热性能,使用导热系数测试仪对不同排水率下的建陶坯体的导热系数进行了实验研究;为降低接触热阻的影响,在坯体与铜板间涂以导热胶,最后对实验误差进行了分析。实验结果表明,坯体导热系数随温度线性增加,随着排水率的增加而减小。     

粉煤灰空心砖人工干燥工艺及管理要点

介绍粉煤灰空心砖人工干燥原理，干燥介质温度和湿度时坯体干燥的作用、热工参数的采用、干燥室风量与热量的测定、零压点的控制和室内温度、湿度曲线及坯体脱水、收缩曲线的确定等人工干燥工艺及管理要点。     

基于欧拉薄壁模型的陶瓷坯体干燥模拟

通过对砖坯干燥传热传质过程的分析,采用FLUENT流体分析软件中欧拉薄壁模型建立陶瓷坯体三维流体传热传质模型,通入同温度不同湿度的两种干燥介质,在此基础上得到瓷砖坯体干燥温度和湿度场,比对两种不同工况工质对蒸发过程的影响,并简要分析了影响干燥时间的主要因素,以期用于干燥生产过程参考。     

稳态平板法测导热系数的补充实验研究

以建陶坯体为研究对象,针对目前平板法测量圆饼状固体材料导热系数的常见问题,采用蜡封方法避免水分沿圆周方向的逸出,分析湿度对导热系数的影响。试验结果表明:坯体导热系数随温度和含水率的升高而升高,并首次针对不符合尺寸要求的实验样品采用简化的实验方法,推导出其导热系数的计算公式。     

物性参数对连铸结晶器传热模型计算结果的影响

针对某方坯连铸实际情况,建立了二维非稳态传热模型,研究了导热系数、比热和密度对结晶器传热模型计算结果的影响规律.研究结果表明,其他条件一定,导热系数越大,铸坯表面温度下降越缓慢,铸坯中心温度则下降越快;增大密度或比热,出结晶器的铸坯表面中心及铸坯中心温度均增大.相比较而言,导热系数对结晶器内铸坯凝固传热过程的影响最为显著,比热的影响次之,密度的影响最小.     

基于Fick扩散模型的陶瓷坯体干燥数值模拟

本文使用Fick扩散模型对陶瓷坯体的干燥过程进行了模拟，在实际干燥工艺参数数值范围内，分析了热风速度、温度和相对湿度三个因素对陶瓷坯体内部温度、含水率和干燥速率的影响。结果表明，增加热风速度能够加大坯体表面区域的水分散失速率，但对坯体内部含水率变化影响较小；提高温度能够显著增加坯体内部的干燥速率，当温度从35℃增加至75℃时，最大干燥速率的变化幅度为46.34%;相对湿度对坯体平衡含水率影响较大，当相对湿度从5%增大至85%时，平衡含水率从0.8%增大至5.1%(均为质量分数),提高相对湿度能够改善坯体干燥均匀性，保证坯体干燥质量。模拟和试验数据基本吻合，计算结果将为进一步深入研究陶瓷坯体干燥的传热传质过程，以及后续干燥曲线的优化提供理论依据。     

干燥过程的优化操作

本文通过对干燥过程的能量分析,定量地讨论了改变操作参数——加热介质的进气温度、废气排出温度、物料进口温度和湿度——对能量消耗及产品生产能力的影响,为寻求干燥过程的最佳工况提供了依据。