废弃混凝土掺量对陶粒性能和微观形貌的影响

采用建筑垃圾中的混凝土和红砖为原料,粉煤灰和铁粉为外加剂进行试验。考察了物料配比、外加剂掺入量对陶粒堆积密度、表观密度、吸水率和筒压强度的影响。试验表明陶粒的最佳配方为46.5%混凝土、46.5%红砖、5%粉煤灰、2%铁粉;工艺为预热温度500℃、预热时间为40 min,焙烧温度1 200℃、焙烧时间15 min。得到的建筑垃圾陶粒堆积密度为0.71 g/cm3、表观密度为1.71 g/cm3、吸水率为0.23%、筒压强度为11.60 MPa;微观分析陶粒主晶相为SO2和正长石,且其孔隙均匀,出现少量连通孔。     

烧胀剂对垃圾焚烧灰轻质陶粒物理性能的影响

采用焚烧法可以有效地处理生活垃圾,而将生活垃圾焚烧灰制备成轻骨料陶粒是一种更安全的处置方式,因此最近得到了广泛地关注。研究了以垃圾灰为原料,烧制陶粒的最佳配比和焙烧条件及烧胀剂对圾焚烧灰陶粒物理性能的影响。结果表明,当预热温度400℃,预热时间30 min,焙烧温度1 140℃和焙烧时间1 5 min时,掺70%垃圾灰、6%碳酸钙、6%碳酸钠,10%玻璃粉和8%盐渍土的垃圾灰陶粒技术指标可达到筒压强度为6.48 MPa,颗粒密度为1 176 kg/m~3,堆积密度为742 kg/m~3,吸水率为2.94%,完全满足国家标准GB/T 17431轻骨料强度和吸水率指标。     

城镇建设弃土制备轻集料陶粒及其性能研究

针对城镇建设弃土处理难、污染环境等问题,开展了对城镇建设弃土和粉煤灰制备轻集料陶粒的试验研究.从原料配比、烧制工艺等因素对弃土陶粒性能进行了分析.研究结果表明:城镇弃土与粉煤灰按一定比例进行试配,预热温度300℃～350℃,预热时间30 min,焙烧时间15 min,焙烧温度1170℃时,可制备密度等级为600～900级满足标准GB/T 17431.1—2010要求的弃土陶粒.     

污水厂污泥与河道淤泥联合烧制陶粒的技术研究

针对目前污泥建材资源化过程存在的添加比例低、耗费黏土、干化增加成本等问题,以污水厂污泥、河道淤泥和粉煤灰为原料,探索制备陶粒轻集料的配方和技术参数。试验结果表明,试验原料中污泥和淤泥比例达到80%以上有烧制陶粒的可行性,在原料比例适当的情况下,预热温度400℃,预热时间30min,烧制温度1225℃,保温时间1/5min,升温速率10/15℃/min,烧制的陶粒堆积密度能达到600级,筒压强度不小于0.8MPa,吸水率小于10%,符合工业废渣轻集料标准要求。     

电镀污泥制备陶粒的正交试验分析

试验以电镀污泥、粉煤灰作为主要原料,生活污泥和广西白泥作为添加剂,通过正交试验设计分析的方法,得到了陶粒制备的最佳成分配比和最佳工艺条件：电镀污泥含量25％,粉煤灰含量40％,生活污泥15％,广西白泥20％,预热温度500℃,预热时间15min,焙烧温度1200℃,焙烧时间25min。     

弧叶型旋转窑烧制污泥陶粒的工艺参数研究

以脱水污泥为主要原材料,辅以粉煤灰和粘土,采用新型弧叶型旋转窑工艺烧制轻质陶粒是一种有效的污泥处置方法。对采用弧叶型旋转窑烧结污泥陶粒的工艺参数进行优化研究,分析了不同烧成工艺对陶粒的颗粒强度、表观密度、堆积密度、1 h吸水率等性能指标的影响。结果显示:烧结温度是影响陶粒产品性能的关键因素。试验还获取了在实验室范围内弧叶型旋转窑烧制污泥陶粒的最佳烧制工艺:将坯料于105℃下烘烤脱水2～3 h,取出坯料放入已预热至350℃的弧叶型旋转窑预热2 min后开始烧制,最佳升温速率为30℃/min,最佳烧结温度为1 160℃。     

城市污泥-盐渍土高强陶粒制备及烧胀机理研究

以城市污泥、盐渍土和蒙脱土为原料,研究了高强陶粒最佳配合比及烧成制度。试验结果表明,当城市污泥掺量75%、盐渍土掺量20%、蒙脱土掺量5%,水料比0.4,预热温度400℃,预热时间30min,焙烧温度1150℃,焙烧时间15min时,烧制的污泥陶粒筒压强度11.1 MPa、吸水率1.06%、堆积密度0.67g/cm~3。污泥陶粒的烧胀原因是由铁碳反应引起的;污泥陶粒的增强原因是其中生成了主晶相莫来石、蓝晶石和玻璃相,莫来石在玻璃相中析晶起到增强相的作用。增加污泥掺量,将使氧化铝含量降低和莫来石相减少,并导致陶粒强度降低。     

污泥陶粒的烧制与孔结构研究

阐述了以城市污泥,黄土和膨润土烧制轻质污泥陶粒,分析了孔隙结构对污泥陶粒的物理性能的影响。研究结果表明:(1)适合烧制轻质陶粒的原料配合比(干重):污泥30%,膨润土20%,预热温度350℃,烧制温度1 160℃;以此方案制得的陶粒松散密度为257 kgm3,筒压强度为0.74 MPa,吸水率为21%,软化系数为0.93;(2)污泥陶粒空隙占总体积多少主要与陶粒化学组成,原料的物理性能和烧制工艺有关,空隙的均匀程度影响陶粒的筒压强度和松散密度。     

高强粉煤灰烧胀陶粒制备的影响因素研究

采用粉煤灰为主要原材料,掺入不同比例的助胀剂和助熔剂,在实验室利用可控式电热炉,进行了高强粉煤灰烧胀陶粒的试验研究.结果表明:煅烧温度高于1200 ℃时,粉煤灰陶粒膨胀性能随着煅烧温度的提高明显改善.煅烧温度固定为1250 ℃、煅烧时间为8 min时,粉煤灰陶粒的膨胀性能最佳.在烧制粉煤灰陶粒过程中,焙烧温度1250～1280 ℃、焙烧时间5～10 min时,随着助胀剂掺量的增加,粉煤灰烧胀陶粒的体积密度、表观密度和24 h吸水率逐渐减小;助熔剂掺入后可显著提高陶粒的颗粒强度,降低其吸水率.     

污泥陶粒的制备及研究

利用污泥烧制陶粒,既实现了污泥的无害化处理,又具有可观的经济效益。首先通过对污泥、黄土、膨润土等材料的成分以及陶粒的膨胀机理和烧制过程中的物理化学变化的分析,得出了随着污泥掺量增加,最佳膨胀温度降低,堆积密度越低;随后通过对吸水率、烧失率等方面的对比,最终得出了适合本试验烧制陶粒的配比为:20%污泥+30%膨润土+50%黄土,焙烧温度1 180℃,时间25 min。     

利用攀钢提钛尾渣制备陶粒的研究

为资源化利用攀钢提钛尾渣,以提钛尾渣、粉煤灰和石英为主要原料制备陶粒。研究了原料配比、煅烧温度、保温时间对陶粒堆积密度、吸水率、筒压强度等性能指标的影响。研究结果表明:提钛尾渣∶粉煤灰∶石英比例为45∶45∶10,煅烧温度1140℃,保温时间35 min,可以制备出900密度等级的陶粒,其筒压强度为5.6 MPa、吸水率为7.7%,以上性能符合国家标准。     

利用印染污泥和建筑淤泥焙烧陶粒的试验研究

以印染污泥和建筑淤泥两种废弃物为原料,研究讨论了建筑淤泥以及掺加不同比例印染污泥的陶粒样品在不同焙烧温度的膨胀性能、密度和1h吸水率的变化趋势,确定了不同配比陶粒的烧成温度范围和样品的密度等级;结果表明,以建筑淤泥为原料,辅以有机质添加剂可以烧制出密度等级400级的超轻陶粒,建筑淤泥掺加5%～15%的干印染污泥均可烧制出密度等级400级的超轻陶粒;提出印染污泥最大掺加量不宜超过15%,最佳掺量为10%左右。研究利用印染污泥和建筑淤泥生产制造陶粒具有较好的市场发展前景。     

污泥陶粒烧制温度研究

在污泥陶粒生产中,通过将预热温度和烧成温度快速转换的方法,可以调整陶粒的膨胀性。适当添加污泥百分比,可以降低陶粒的烧成温度,从而达到降低能耗的目的。在实际生产中,污泥烧制陶粒的最佳方案:污泥6%,膨润土24%,黄土70%,预热温度350℃和烧成温度1135℃。     

900密度等级渣土陶粒的制备及性能研究

为促进工程渣土的进一步研究应用并结合绿色高强陶粒的需求现状,通过研究原料、焙烧温度、配比优化对渣土陶粒堆积密度的影响,确定渣土陶粒最佳烧制工艺,并对最佳烧制工艺条件下制备的渣土陶粒进行表观密度、筒压强度、1 h吸水率、烧失量等物理性能和微观结构研究。研究结果表明:当工程渣土掺量为80%~83%,粉煤灰掺量为17%~20%,焙烧温度1170~1180℃时,均能制备出900密度等级的渣土陶粒;制备的渣土陶粒呈浅棕色,表面光滑且有完好的釉质层,内部疏松多孔,呈蜂窝状,最大孔径在100μm左右,且有少量的连通孔。     

低硅铁尾矿制备建筑陶粒及其性能研究

以低硅铁尾矿为主要原料,黏土为粘结剂,煤粉和KD粉为造孔剂,对铁尾矿建筑陶粒配方进行了研究,并以筒压强度、吸水率、堆积密度和显气孔率为主要指标考察了造孔剂选择、物料配比和焙烧工艺对烧成陶粒性能的影响。结果表明:铁尾矿建筑陶粒原料铁尾矿、黏土、煤粉和KD粉的适宜质量配比为83:8:3:6,铁尾矿利用率高达80%以上;在焙烧温度1160℃和保温时间60min的条件下,烧成陶粒符合GB/T 17431.1—2010《轻集料及其试验方法》中900级轻粗集料的技术要求;微观SEM图像显示陶粒内部疏松多孔,XRD图像表明焙烧过程中生成了硅酸盐类新物质碱玄岩。     

冻融循环下高强度陶粒混凝土的耐久性能研究

考察了粉煤灰陶粒的制备工艺条件:粉煤灰与黏土质量比为1∶1,经过烘干和400℃预热25 min后,于1100℃下煅烧10min,制得的陶粒筒压强度为6.0 MPa。通过正交试验确定高强度陶粒混凝土的适宜配比为:水泥500 kg/m~3、陶粒500 kg/m~3、砂300kg/m~3、石200 kg/m~3,减水剂掺量为水泥质量的0.5%,水灰比0.25。以抗压强度损失率为指标,并与普通混凝土进行对比,研究了高强度陶粒混凝土在冻融循环过程中介质分别为水、Na_2SO_4溶液和NaCl溶液时的耐久性能,结果表明,高强度陶粒混凝土在Na_2SO_4和NaCl溶液中的抗冻性能较普通混凝土更优异,说明在海洋工程或者在腐蚀性环境下,高强度陶粒混凝土结构的安全稳定性更高。     

垃圾焚烧灰-玻璃粉轻质陶粒重金属固化效应研究

生活垃圾焚烧时会产生重金属二次污染转移,如何固化焚烧灰中的重金属离子,已经成为当前的研究热点。本文按垃圾焚烧灰∶玻璃粉∶盐渍土∶烧胀剂为70∶10∶8∶12的配比,预热温度400℃,预热时间30 min,焙烧温度1 140℃,焙烧时间15 min的条件制备了轻质陶粒。结果表明,随着焙烧温度增加,陶粒中Cu、Zn、Pb、Cr浸出率较低,可满足GB 5085.3-2007《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》对重金属固化效果的要求,其原因是陶粒表面和内部玻化良好、表面无裂纹和形成釉层,可将重金属离子包裹在陶粒内部。在碱性条件下,低掺量玻璃粉垃圾灰陶粒的重金属离子未超标。     

超轻污泥陶粒的研制及其内部结构特征分析

以城市污水厂污泥、粉煤灰和黏土为原料烧制陶粒,分析了原材料化学成分在陶粒烧成中的作用,研究了烧结温度对内部结构特征的影响。探讨了原材料间的比例、烧结温度、预热温度与陶粒性能之间的关系,并确定了最佳原材料配合比及生产工艺。     

污泥资源化新技术——轻质污泥陶粒的研制

干污泥作为原料之一制作陶粒是一种有效的污泥处置方法。试验中选用干污泥、粘土和粘结剂作为主要原料,得到了制备陶粒最佳成分配比和最佳工艺条件是污泥添加百分数为100％（与粘土质量比）、粘结剂添加百分数为20％（与粘土质量比）、烧成温度为950℃、保温时间为20min;产品的主要性能指标是松散容重为519kg／m^3,颗粒表观密度为1110kg／m^3,吸水率为19．6％,空隙率为53．2％;并讨论了原料在烧制过程中的作用、孔隙形成机制和固相反应机理,同时对陶粒进行了物相组成（XRD）和化学成分（XRF）分析。结果表明利用污泥作为添加剂,可以在一定条件下制备出性能优良的陶粒。     

制备工艺对污泥陶粒表面裂缝和孔隙率的影响

为了优化污泥制备陶粒的工艺,从不同成球工艺、干燥方式、热处理制度、煅烧温度等方面分析了陶粒表面裂缝和孔隙率的变化,并评价所制备陶粒的性能。结果表明,采用自然晾干2 h后干燥,接着在400℃预热10 min后在1100℃煅烧30 min是较好的制备工艺,可有效消除陶粒表面裂缝,提高了孔隙率,且陶粒的1 h吸水率、抗压强度、软化系数、粒型系数等均符合GB/T 17431.1—2010的要求,重金属溶出率符合GB 25467—2010的要求。