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用NaOH对骨胶进行降解,然后用Al3+对其进行配位改性,制得室温下呈液态的骨胶,探讨了改性机制。对骨胶改性前后的结构和性能进行表征和测试,并优选出改性骨胶压制胶合板的最佳工艺参数。结果表明:Al3+与N、O以配位键结合,形成稳定的五元环结构;骨胶经改性后,胶膜表面更为规整,没有明显缺陷,断裂面整体呈现海藻状结构,热稳定性无明显变化,耐水性明显提高。当热压的温度为110℃,时间为20 min,压力为4 MPa,存放时间为48 h时,胶合板具有相对最大的胶接强度。 相似文献
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豆基蛋白质胶粘剂改性及应用研究 总被引:2,自引:1,他引:1
为了降低豆基蛋白质胶粘剂的黏度、提高胶合板的耐沸水胶接强度和满足工业化的生产要求,对传统豆基蛋白质胶粘剂进行改性,并通过胶粘剂的黏度、pH值、凝胶时间、耐沸水胶接强度以及热分析结果等确定了改性剂的合理用量。然后以热压温度、热压时间、热压压力和涂胶量作为试验因素,以胶接强度作为考核指标,采用正交试验法优选出制备胶合板用改性豆基蛋白质胶粘剂的较佳工艺条件。结果表明:改性剂的合理用量(质量分数)是40%;胶合板的较佳热压工艺参数是热压温度140℃,热压时间5 min,热压压力1.2 MPa,双面涂胶量310 g/m2;在此较佳热压工艺条件下制备的胶合板,其耐沸水胶接强度较理想(为1.12 MPa),并且满足Ⅰ类胶合板的标准要求。 相似文献
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采用工业化合成的E0级脲醛树脂(UF)胶粘剂,考察了几种单组分固化剂和双组分固化剂的固化时间,优选出最佳复配固化剂及其配比。通过比较不同热压温度时胶合板的湿胶接强度和甲醛释放量,优选出高频压机压制的多层杨木胶合板的适宜热压温度。结果表明:在复配固化剂中,当w(过硫酸铵)=4%、w(过硫酸钾)=0.4%时,固化时间最短;当热压温度为70~80℃时,胶合板的湿胶接强度达到GB/T9846-2004标准中Ⅱ类胶合板的要求,其甲醛释放量达到GB/T9846-2004标准中E0级要求。 相似文献
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《中国胶粘剂》2017,(6)
采用微波辅助酸热处理法对SPI(大豆分离蛋白)进行改性,并以高活性的改性PAE(聚酰胺)作为交联剂,再与LSP(大豆蛋白液化产物)进行混合,制备出耐水性良好的胶合板用TSP(改性SPI)胶粘剂。着重探究了不同处理温度对SPI分子结构和胶粘剂性能的影响,并通过压制的胶合板来评价不同处理方式对SPI基胶粘剂胶接强度的影响。研究结果表明:当m(TSP)∶m(LSP)∶m(PAE)=5∶5∶3、w(PAE固含量)=25%时,胶粘剂的工艺使用性能以及胶接强度相对最佳;当微波功率为400 W、酸热处理温度为120℃时,处理后SPI的不溶率为82%,并且其不溶物团聚成网状结构,由该胶粘剂压制的胶合板达到国家标准中Ⅰ类板的指标要求。 相似文献
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多羟甲基苯酚改性脲醛树脂的研究 总被引:1,自引:1,他引:0
脲醛树脂(UF)是木材工业的主要胶种,为了提高UF的胶接性能和耐水性,同时实现低n(甲醛)∶n(尿素)比例UF中尿素的作用,采用自制的多羟甲基苯酚对UF进行改性,并通过胶合板的压制试验和差示扫描量热(DSC)法来研究改性UF的使用性能。结果表明:多羟甲基苯酚加入时间对UF诸多性能产生明显的影响;当质量分数为10%的多羟甲基苯酚在UF合成末期投入时,所得UF的综合性能相对最佳;与未改性UF胶粘剂压制的胶合板相比,由改性UF胶粘剂压制的胶合板具有相对较高的干强度(1.86 MPa)和湿强度(1.82 MPa),其甲醛释放量降低了30.8%。 相似文献
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以三聚氰胺草酸盐(MOX)和氯化铵分别作为脲醛树脂(UF)的固化剂,然后以相应的改性UF胶粘剂压制胶合板,并探讨了不同固化剂对UF的固化时间、胶合板的胶接强度和甲醛释放量等影响。结果表明:以MOX作为固化剂时,相应UF的固化速率相对较慢,由该改性UF胶粘剂压制而成的胶合板,其胶接强度相对较高,甲醛释放量略高于含氯化铵体系;含MOX固化剂的UF胶粘剂,其DSC曲线峰顶温度(86.22℃)和吸热量(51.14 J/mg)低于含氯化铵体系,并且含MOX体系的固化反应比较平稳。 相似文献