莱钢高炉煤气全干法布袋除尘应用实践

莱钢4^#750m^3高炉煤气净化采用全干法布袋除尘，系统由布袋除尘、集灰输灰、冷却、管路阀门、控制系统等组成，在应用过程中对卸灰系统和灰仓进行了改进优化。应用实践表明，净煤气含尘量保持在1．2～3．3mg／m^3且质量好，单座高炉年可降低电耗449万kW．h，节约洗涤水460万t，效益达1500．4万元。     

天铁5#高炉强化冶炼实践

天铁集团对5^#高炉进行了大修改造，高炉大修改造后，具备了优化操作的条件，高炉利用系数已由大修前平均2．5t/m^3．d达到3．20t／m^3．d的水平，煤比达到了150kg／t．Fe以上，实现了强化冶炼。     

北钢炼铁公司技术改造增产增效

北钢炼铁公司现有烧结机32m^2 3台，36m^2 2台，总烧结面积168m^2，共有4座350m^3高炉，近年来，北钢炼铁公司集中力量和资金加速技术改造工作，加快科技兴企的步伐，仅2000年就进行了20项技术改造，总投资2900万元，年获得经济效益2300万余元。主要技术改造项目有：大风机改造，喷吹系统改造，烧结机改造及堵漏风技术的应用，高炉采用国际先进的自动化控制系统，组建烧结实验室，经过不断的技术改造与创新，各项主要技术经济指标达到或超过了全国同类型高炉年平均水平，部分指标进入全国先进行列。本年度高炉利用系数月份单炉最高达到了3.752t/m^3.d），全年生铁产量有望突破160万吨大关。     

莱钢炼钢厂降低能耗成果显著

2006年以来，莱钢炼钢厂降低氧气消耗攻关组和煤气回收攻关组通过采取措施，1～5月份均氧耗达到51.7m^3／t，同比降低3．1m^3／t，煤气回收平均为65．191m^3／t，同比增加16．491m^3／t，共计降低能耗成本1500万元。     

湘钢1号90m^2烧结机降低固体燃耗的实践

湘钢烧结厂1号90m^2烧结机近几年来通过进行热风烧结改造,配加生石灰,提高料层厚度,优化配矿方案,改造电子秤等,使固体燃耗从1997年的71．12kg/t降到55．3kg/t。     

热力厂余热采暖的探讨

介绍了利用锅炉排污水的余热采暖及中央空调改造进行冬季采暖两项节能措施。在冬季利用锅炉排污水余热余能可满足7000m^2面积采暖，避免大量水资源和热量的浪费，每年可节约蒸汽0．39万t，经济效益明显。对中央空调改造后，实现了制冷、供暖双功能，提高了设备利用率。     

下塔吉尔钢铁公司完成对5号高炉的拆卸工作

下塔吉尔钢铁公司在对6号高炉进行成功改造，使其在2004年9月顺利投产后，于2004年12月27日停止了5号高炉的生产，开始对该高炉进行重建改造。5号高炉的拆除工作于2005年1月中旬开始，到4月底已完成了全部的拆卸工作，现已开始进行固定新高炉底座和高炉壳体的工作。按改造计划，5号高炉的炉容将从1700m^3增大到2200m^3，设计生铁年产量为170万t，预计5号高炉的投产日期为2006年7月。下塔吉尔钢铁公司还计划在2006—2008年期间对3号高炉进行改造，待3，5，6号这三座高炉的现代化技术改造工作全部完成后，下塔吉尔钢铁公司将拥有年产500万t生铁的生产能力。届时，下塔吉尔钢铁公司将停止使用已经老化的1，2，4号高炉。     

炼铁厂6＃烧结机扩容改造方案设想

针对烧结矿产量不能满足炼铁生产的问题，提出对6＃烧结机进行扩容改造，将台车从2．5m宽增加到3m，使有效抽风面积从130m^2扩大到156m^2，可年增产近30万t烧结矿。该方案技术上可行，经济上合理，具有投资省见效快的特点。     

单膛石灰竖窑的改造

我厂竖窑容积为250m^3，设计利用系数为0．85t/(m^3．d)。随烧结产量的不断增加，石灰产量已不能满足烧结生产的需要。为了提高石灰产量，进行了扩容改造，容积由原来250m^3增加到298m^3，并针对目前生产实际提出下一步改造设想。     

贵州分公司供排水系统实施节能改造

中铝贵州分公司氧化铝厂二分解循环水的补水原设计为补充工业新水，随着贵州分公司东片区污水再生水的改造完成，西片区的供排水车间及时调整了二分解循环水补水方式，使工业新水的补充量得到了一定的控制。在再生水的使用过程中，车间发现白天水量较大，中夜班常常不足，工业新水的补充每月仍在1万多m^3。为有效控制新水消耗，氧化铝厂从2008年7月起分两步对二分解循环水补水方式进行改造。第一步实施补水方式的调整，即要求岗位白班多补再生水，水池高水位运行，中夜班再生水不足时，     

软沥青-氧燃助熔系统的研究与应用

50t电炉采用软沥青-氧燃助熔技术的应用结果表明,电炉冶炼周期缩短,每吨钢冶炼电耗降低,提高了设备产钢能力,摊薄了每吨钢的冶炼能源消耗,降低了炼钢成本。     

转炉烟气净化设备阻垢技术

转炉炼钢烟气净化设备长期结垢严重，影响转炉正常生产，我厂从提高烟气净化设备浊环水水质着手，降低浊环水的悬浮物含量、水硬度以及水温，达到了降低烟气净化设备结垢速率的目的。     

1750mm热轧层流水系统失水原因分析及对策

八钢1750mm热轧新水吨钢消耗波动较大,通过对热轧循环水系统的新水补水量跟踪排查,找出循环系统新水补水量超标的原因,通过对层流管路卸荷阀管控及外网管路锈蚀更换等措施,实现对新水总量的管控,降低了水耗。     

太钢炼钢二厂南区水处理集中控制系统的设计与实现

针对太钢炼钢二厂南区水处理系统设备陈旧落后、自动化程度低的问题,介绍了对该系统实施改造的设计思想、技术方案以及系统功能。改造后的系统实现了5个泵站的远程集中控制,故障率明显降低,彻底解决了制约生产的隐患,大大降低了维护量及维护成本费用,取得了较好的经济效益。     

降低120t转炉钢铁料消耗生产实践

钢铁料消耗是炼钢成本构成的主体,是炼钢生产过程的综合性技术指标。从唐山中厚板材有限公司炼钢厂的生产实际出发,分析了影响钢铁料消耗的主要因素,通过完善物流管理、优化炼钢工艺、提高连铸金属收得率等措施,降低了转炉钢铁料消耗,2011年全年钢铁料消耗为1 052.18 kg/t,比2010年降低了17.32 kg/t,吨钢降低成本53.4元。     

济钢1号1750m~3高炉开口机降低钻杆和钻头消耗实践

济钢1号1 750 m3高炉炉前通过进行全液压开口机改造,分体钻杆、弧形整体连接套、雾化水系统的研发与应用等技术措施,炉前钻杆的消耗从1.4根/炉次降低到了0.45根/炉次、钻头消耗量从2.1个/炉次降低到了1.1个/炉次、打开铁口时间由原来的平均20 min降低到了10 min,并减少了操作人员的劳动强度。     

济钢1号高炉液压开口机的改造

济钢1号1750m3高炉炉前通过对全液压开口机进行改造,对分体钻杆、弧形整体连接套、雾化水系统的深入研究,将炉前钻杆的消耗从1.4根/炉次降低到了0.45根/炉次、钻头消耗量从2.1个/炉次降低到了1.1个/炉次、打开铁口时间由原来的平均20min降低到了10min,极大地降低了炉前消耗、缩短了开铁口时间、减少了操作人员的劳动强度。     

济钢1^#1750m^3高炉炉前设备优化改造

为降低炉前消耗,济钢对1^#1750m^3高炉炉前设备进行了优化改造,用全液压开口机代替原气-液复合开口机;设计了一种弧形整体连接套代替原开口机与钻杆之间的分体连接套;开发了简易雾化水装置。改造后钻杆消耗从1.4根/炉次降低到了0.45根/炉次,钻头消耗从2.1个/炉次降低到了1.1个/炉次;开铁口时间由原来的平均20min降低到了10min。     

邯钢转炉实现"负能炼钢"的现状与措施

通过对邯钢一、三炼钢转炉工序能耗与回收现状的分析及与宝钢、武钢的比较,找出了邯钢转炉工序能耗高的主要原因,确定了邯钢转炉工序达到负能炼钢煤气、蒸汽最低回收量,并制定降耗措施。     

南钢公司节水工作的有效途径

介绍了南钢公司节水降耗措施,对新建工程实施水循环利用,同时大力推进技术改造和技术创新,做好水质稳定,强化废水处理回收,削减新水用量的做法进行了探讨。2007年度实现了企业吨钢耗新水4．06m^3的指标。