SLS快速成形机新型CNC系统的研究

基于选择性激光烧结(SLS)快速成形系统的特点，提出了PC开放式SLS数控系统，研究了新型CNC控制系统的结构和关键技术问题，对控制系统硬软件功能进行了详细论述。     

FDM快速成形系统的控制系统研究

从FDM的快速成形的工艺原理出发，设计了新型FDM快速成形系统的硬件和软件，并对决定控制系统性能的硬件和软件进行了分析。     

面向RMP的等离子堆焊过程自动控制技术研究

介绍了根据多层等离子堆焊进行快速金属成形的原理，开发了堆焊过程控制软件。与数控系统结合实现了等离子堆焊过程自动控制，并对影响堆焊质量的主要参数进行控制。该软件系统界面友好、直观，运行可靠，操作简便。     

基于RT-Linux的嵌入式数控系统研究

嵌入式计算机技术和数控技术结合是构建开放式数控系统新的有效途径，能够实现数控系统硬件和软件上的开放性。文中对该系统中嵌入式操作系统实时性实现和数控功能划分两个关键性问题进行了研究分析。采用RT—Linux作为嵌入式操作系统，满足了数控系统实时性和多任务的要求。依据操作系统要求又对数控功能模块进行了划分，使其和RT—Linux更好结合，最终实现开放的嵌入式数控系统。     

冷轧丝杠轧辊的脉冲电化学光整加工

针对冷轧丝杠轧辊结构特点,采用成形阴极法对其进行脉冲电化学光整加工,重点研究了工艺组成、阴极设计和控制系统。数控系统采用国产6020运动控制器为主体来实现,给出了系统的硬件组成和软件实现原理。在优化的工艺条件下,对轧辊进行了脉冲电化学光整实验。     

三维非轴对称零件旋压成形机床液压系统动态特性仿真与实验研究

鉴于三维非轴对称零件成形工艺的特殊性,及其成形机床的复杂性和精确性,有必要对其液压系统进行模拟仿真和实验研究.本文使用AMESim软件对该液压系统进行建模和动态特性仿真及实验研究.仿真结果和实验结果相吻合,表明此液压系统能较好地满足三维非轴对称零件旋压成形工艺的要求,从而为进一步进行该机床的机械、液压、控制系统的协同仿真和系统优化奠定了基础.     

基于热化学沉积的快速成形系统的研究与开发

快速成形技术与化学沉积技术的集成,促生了新的快速成形工艺.提出了基于热化学沉积的快速成形工艺,分析了工艺的基本原理和技术特点,设计并建立了基于热化学沉积的快速成形系统.工艺试验证明,该系统成功实现了工艺过程,工作稳定可靠,为工艺研究和应用提供了必备的基础.     

气压式熔融沉积快速成形系统

介绍了快速成形制造技术中熔融沉积造型的基本原理及其工艺特点，对气压式熔融沉积快速成形系统的基本结构、加工工艺等做了进一步的说明，详细阐述了系统的各项工艺参数对成形精度的影响，并通过工艺实验验证了从理论角度得出的各项参数之间关系。结果表明，以气压力为挤压动力有效可行，系统工艺简单，成形材料选择范围广泛，不仅可完成传统FDM的快速设计任务，还可完成制造人工生物活性骨的模型加工。     

数值模拟在轿车转向节闭塞挤压成形中的应用

轿车转向节是轿车上的关键零件，对尺寸精度和产品质量要求很高。应用常规塑性成形方法，工序多、能耗大。闭塞锻造技术是近年发展起来的精密成形技术。以捷达轿车转向节为研究对象，制定了挤压带式可分凹模闭塞挤压精密预制坯和开式终锻成形相结合的“一火两锻”成形工艺。预锻件的成形质量直接影响到整个工艺流程．因此，以DEFORM软件为工具，重点研究预锻件成形过程中的关键工艺参数，如挤压带的长度、冲头尺寸、合模力和挤压力的关系，对于该工艺的实际应用具有重要参考价值。数值模拟结果表明，该工艺是可行的，而且具有降低能耗及材料利用率高的显著优点。     

三辊数控卷板成形过程有限元模拟系统研究

为配合卷板设备数控系统的研制和对卷板工艺过程进行优化,建立了三辊数控卷板成形过程的弹塑性大变形接触问题的有限元模型系统.系统研究了卷板过程的机理,建立了卷板模拟的弹塑性大变形有限元方程,研究了系统中单元的选取,接触边界条件的处理.根据该模型可对卷板过程中各几何控制参数和成形结果之间的关系进行精确计算.在此基础上开发了相应的有限元程序.计算实例证明了该系统的精确性和可靠性,为制定和优化卷板工艺过程提供了依据.     

基于CAD/CAE的侧围外板拉延模设计

以东风本田某SUV车型侧围外板为研究对象,借助CAE分析软件对该侧围外板进行成形仿真分析,预测了拉延成形过程中的开裂和起皱等缺陷,得到了侧围外板成形极限图和厚度变化云图,并以此来判断其成形效果.通过对产品结构设计和成形工艺参数进行优化,输出了最佳拉延成形工艺方案,将此工艺方案导入CAD软件,实现了拉延模具结构的快速设计...     

基于快速成形技术的机匣盖的快速铸造

在基于快速成形技术的机匣盖快速铸造工艺中,通过用UG软件构建零件的CAD三维模型,采用选择性激光烧结法烧制精铸蜡模.利用该工艺铸造的机匣盖铸件外表面及内腔的尺寸精度和表面质量,能够满足燃气轮机的使用要求.快速成形技术提高了精铸业制造复杂零件的能力,使复杂模型的直接制造成为可能.快速成形技术与现有的铸造工艺相结合,为铸件的研制节省了时间和成本,为后续产品中精密铸件的顺利完成打下了良好的基础.     

汽车半轴摆动辗压成形研究

针对汽车半轴摆辗成形进行了工艺分析，提出了一种新的工艺方案。采用大型体积成形模拟软件DEFORM3D对整个成形过程进行了有限元数值模拟。并且分析了应力应变场、速度场及金属流动情况，结果表明该工艺方案加工汽车半轴尺寸精度和表面粗糙度达到标准要求，综合力学性能有所提高。     

基于CAD/CAE的前翼板支架拉延模设计

运用CAE分析软件对前翼板支架成形过程进行了仿真分析，预测了拉延成形过程中的起皱和拉裂等缺陷，模拟分析得出前翼板支架起皱分析图、厚度变化图和成形极限图，并依此来判定其成形效果。运用正交试验法研究了压边力、冲压速度、摩擦因数、模具间隙和拉延筋阻力系数5个工艺参数对成形结果的影响，获得了工艺参数优化组合为：压边力1800 kN、冲压速度2000 mm·s^-1、摩擦因数0.16、模具间隙1.1t、拉延筋阻力系数0.5,优化后产品最大减薄率为20.4%,最大增厚率为7.5%,符合产品要求。利用UG WAVE技术，采用自顶向下的装配建模，快速设计出了前翼板支架拉延模具结构，该技术符合参数化产品设计过程和规则，使模具设计和修改更加便利。最后在试模阶段对前期工艺方案进行了验证，得到的试模结果和仿真分析结果基本保持一致，产品最大减薄率为21.3%,最大增厚率为8.1%,均满足成形要求。     

大型直缝焊管JCOE成形CAPP系统

基于对大型直缝焊管JCOE成形工艺各成形过程的理论研究结果,以及JCOE成形生产线对大型直缝焊管成形工艺设计和工艺参数制定的实际需求,利用VC++6.0软件编程工具,开发了大型直缝焊管管坯JCOE成形CAPP系统主要功能模块,该系统实现了JCOE成形主要工艺参数理论计算、预测等基本功能。结合实际生产某一规格型号大型直缝焊管实例,验证了该系统主要功能模块在JCOE成形工艺参数制定和预测中的可行性。     

汽车备胎座成形有限元分析及模具设计

分析某型汽车备胎座成形结构特点，利用有限元模拟仿真软件Dynaform对汽车备胎座进行了成形模拟。优化了工艺补充面、拉延筋和相关工艺参数设计，制订了合理的工艺方案。在此基础上进行了模具设计，为快速生产高质量、低成本的模具和产品奠定了基础。     

海德汉数控系统固定循环在板类零件的手工编程实践

针对板类零件图纸和技术要求详细分析了零件加工制造工艺,以该零件为例,基于海德汉TNC640数控系统固定循环功能和采用手工编程方法快速完成程序编制,运用数控系统的仿真功能验证程序的正确性,为单件小批量的同类型零件快速制造提供参考。     

转向螺杆冷温复合成形工艺北大核心CSCD

转向螺杆为典型的杯杆零件,结构形状复杂,杆部尺寸和表面质量要求较高,成形难度大。通过对转向螺杆结构和形状的特点进行分析,结合冷、温成形特点,提出了转向螺杆冷温复合成形工艺方案。该工艺充分利用了冷成形尺寸精度高、表面质量好和温成形变形抗力小的优势,在较低的成形载荷下精确成形了转向螺杆。利用有限元模拟软件DEFORM-3D对转向螺杆冷温复合成形工艺过程中的3道工序进行了数值模拟分析,分析了成形过程中的金属流动规律和应力分布状况,预测了成形载荷。对成形工艺进行了工艺试验,得到的转向螺杆充填饱满,尺寸和表面质量满足设计要求,无成形缺陷。结果表明该工艺具有可行性。     

埋弧焊工艺参数优化与模型建立

为快速、准确地获得埋弧焊工艺参数,本文利用单元正交多项式回归设计方法对中、薄板埋弧焊单面焊双面成形焊接工艺参数与板厚δ的关系进行了优化试验,并利用"SPSS"软件对试验结果进行了统计分析与检验,建立了焊接工艺参数与板厚δ的数学模型。该模型不仅可以用来确定中、薄板埋弧焊单面焊双面成形焊接工艺参数,而且对研究建立中、薄板埋弧焊计算机控制系统具有参考价值。     

光固化快速成形中网形支撑生成算法的研究

本文研究了一种新的光固化快速成形工艺支撑形式——网形支撑,并提出实现STL格式实体支撑的自动生成算法,即对实体按支撑角度分区域支撑生成算法。该算法生成支撑速度快,容易制作,在强度等方面更能满足工艺要求,该算法已成功应用于光固化快速成形系统中。