湿法炼锌浸出渣与锌精矿联合浸出工艺研究

开展湿法炼锌浸出渣和锌精矿联合酸浸试验,利用硫酸浸出湿法炼锌常规浸出渣中以铁酸锌等方式存在的锌,同时采用高铁锌精矿将浸出液中的三价铁离子还原为二价铁离子,实现锌精矿中锌的同步浸出。探讨锌浸出渣和锌精矿投料比、初始硫酸浓度、反应时间、液固体积质量比和浸出温度对锌及伴生金属铜、铟和杂质金属铁浸出率的影响。结果表明,在浸出终点浸出液中硫酸浓度20～40g/L、锌浸出渣与锌精矿质量比1∶0.25、原料粒度-0.074mm、液固体积质量比6mL/g、反应温度90℃、反应时间3h的条件下,锌、铟、铜的浸出率都在96%以上,浸出液中95%以上的铁被还原为二价铁离子,满足后续工艺的要求。     

高铟高铁硫化锌精矿加压浸出溶液铁的还原研究

用硫化锌精矿作还原剂还原高铟高铁硫化锌精矿加压浸出溶液中的Fe3+。分别进行了精矿粒度、精矿用量、时间、温度、溶液酸度以及原液Fe3+浓度对还原效果的影响,结果表明,在温度为80~90℃、时间~2.0 h、精矿过剩系数1.2、精矿平均粒径~10μm的条件下,可以将H2SO4浓度为8~40g/L溶液中Fe3+的80%以上还原成Fe2+。与现行工业中的硫化锌精矿还原技术条件相比,反应时间大为缩短,温度亦可降低。     

锌焙砂热酸浸出液还原-中和沉铟的工艺试验研究

针对高铁高铟锌焙砂的热酸浸出液,进行了还原-中和沉铟工艺条件试验研究,确定了最佳工艺条件,其中还原过程:硫化锌精矿过量系数1.3,酸度60 g/L,反应温度90℃,反应时间4 h,还原后液Fe3+浓度小于1.0 g/L;中和沉铟过程:反应pH4.0,反应温度60℃,反应时间30 min,采用该条件,在浸出液中铟含量0.15 mg/L情况下,铁还原率93.81%,中和沉铟率99.80%,渣含铟0.36%。采用还原-中和沉铟工艺,既可有效回收铟,又利于下一步针铁矿沉铁。     

锌浸渣浮选银精矿还原焙烧—低酸浸出脱锌

以某湿法炼锌厂产出的锌浸渣浮选银精矿为原料,采用回转炉还原焙烧—低酸浸出工艺进行脱锌研究。结果表明：在碳粉加入量10%、焙烧温度600 ℃、时间120 min、原料粒度—0.1 mm、回转炉转速5 r/min的条件下,铁酸锌还原焙烧分解效果最优,焙烧产物中可溶锌率达到85.83%。在硫酸终点pH为2、液固比5 mL/g、浸出温度70 ℃、浸出时间90 min优化条件下,对焙烧产物进行选择性浸出,锌和铁的浸出率分别为84.23%和34.71%。浸出渣中未溶解铁锌氧化物主要为还原焙烧过程中团聚成块的大颗粒及被硫酸铅熔化包裹形成的颗粒。     

从中浸渣中氧压酸浸锌、铁的试验研究

研究了从湿法炼锌中浸渣中氧压酸浸锌和铁,考察了氧压、中浸渣粒度、硫酸质量浓度、浸出时间、浸出温度、液固体积质量比、木质素磺酸钠加入量对锌、铁浸出率的影响.结果表明:在液固体积质量3∶1、始酸质量浓度140～150 g/L、浸出温度(150±5)℃、氧气压力0.8MPa、浸出时间80～90 min、木质素磺酸钠用量为渣量的0.15％的最佳条件下,锌浸出率达98％,铁浸出率为60.87％;降低浸出液终酸质量浓度及提高浸出温度可以使铁有效形成沉淀,抑制其浸出.     

锌冶炼过程中镓锗的综合回收

以传统锌冶炼富含镓、锗的低酸浸出渣为原料,考察反应温度、时间、硫酸浓度等因素对镓、锗、锌、铁浸出率的影响。在下述综合试验条件下:反应温度95℃、初始酸度153g/L、反应时间3h、液固比5.9∶1,锌、铁、镓、锗浸出率分别达到88%、93%、88%、68%。浸出液经中和、锌精矿还原后可进一步富集回收镓、锗。     

锌精矿直接浸出研究

锌精矿不经焙烧而采用三价铁溶液或二价铁溶液为溶剂直接浸出,考察了锌精矿和中浸渣在一定的硫酸浓度和浸出时间、粒度、氧分压对浸出过程的影响,在适宜的工艺条件下锌的浸出率可达到96%以上.     

热镀锌液中锌渣的电磁分离

 锌液中的锌渣是影响热镀锌钢板表面质量的重要因素。从电磁净化理论分析和电磁分离实验研究两个角度出发,对解决热镀锌液中锌渣的去除进行了探讨。结果表明,在磁场频率175 kHz、磁感应强度均方根值005 T时,电磁作用10 s,可有效去除粒度大于10 μm的锌渣;通过对锌液的连续净化处理,粒度小于15 μm的锌渣去除效率可达到825%。     

湿法炼锌中浸工艺优化试验与生产实践

锌焙砂中性浸出是湿法炼锌工艺流程的关键环节之一.通过单因素试验和正交试验考察了初始酸度、冲矿温度、浸出时间和焙砂粒度等因素对锌焙砂中浸的影响,试验结果得出较优工艺条件为:初始酸度50 g/L、冲矿温度65 ℃、反应时间60 min、焙砂粒度≤96 μm;4个考察因素均对中浸渣含锌有极显著性影响,影响由大到小为焙砂粒度＞初始酸度＞反应温度＞反应时间.某公司结合试验结果,实施了一系列技术改造:在锌精矿焙烧出料系统增加风选球磨装置,锌焙砂粒度降低至≤120 μm;在中浸双沸腾浸出槽后以串联方式增加2个100 m3搅拌反应罐,同时进行工艺流程再造.经改造前后的生产实践对比,中浸渣锌质量分数从28%~35%降低到22%~25%,中上清液质量持续稳定.      

用硫酸-二氧化硫体系从锌浸出渣中还原浸出有价金属

研究了用硫酸-二氧化硫体系从锌浸出渣中还原浸出锌、铁、铜、铟等有价金属,考察了初始硫酸质量浓度、反应温度、液固体积质量比、搅拌速度、SO_2分压对锌、铁、铜、铟浸出率的影响。结果表明:用SO_2对锌浸出渣还原浸出,可有效缓解溶液中高浓度三价铁离子对铁酸锌分解的抑制作用,大幅提高有价金属浸出率;浸出渣主要物相为PbSO_4和ZnS,铁酸锌完全分解。     

锌烟灰制取碱式碳酸锌及活性氧化锌

研究了锌烟灰经酸浸、净液、碳酸盐沉锌、焙烧等步骤制备碱式碳酸锌及活性氧化锌的工艺。流程简单，适应性强，经济效益显著。     

锌精矿中锌的快速测定

建立了锌精矿中锌测定的新方法。对共存离子的影响、掩蔽剂的选择、掩蔽剂的用量以及锌标准加镉同收实验、样品加标回收实验进行了探讨。结果表明,在pH5—6的溶液中选择碘化钾为掩蔽剂,碘化钾的用量大于5g镉才能掩蔽完全,锌标准加镉回收实验当镉量小于5mg时锌回收率达99．9％～100．9％,样品加标回收实验锌同收率在98％以上。该方法适用于锌精矿及含镉锌矿中锌的测定,结果与借助极谱仪测定的结果相一致。     

利用含锌工业废渣回收氧化锌

叙述了用含锌工业废渣回收氧化锌的化学原理、工艺流程及生产方法.     

锌精矿中锌物相分析方法研究

本文采用选择性溶解法,以火焰原子吸收法测定锌精矿中的锌量。其回收率在95%-99%之间,精密度RSD<6%,方法准确可靠,结果满意。     

湿法制备高级锌的研究

在湿法炼锌的基础上,开发了硫酸锌溶液深度净化新技术,并通过采用一次隔膜电积法的新工艺制备获得了高级锌。研究结果表明,该新工艺生产的锌产品含量超过99.998%,达到了高级锌的标准。通过进一步的工艺优化,采用一次电积方法可获得5N高纯锌,可为无汞锌粉生产等解决原料来源问题。     

高镉锌精矿中锌镉的测定

样品分解后．干扰元素用氨分离，向滤液中加入一定量过量的EDTA标准溶液，使Zn^2 、Cd^2 全部与EDTA络合并过量，用Zn^2 盐返滴过量的EDTA，测出Zn、Cd合理，用KI置换出EDTA—Cd中的EDTA，并用Zn^2 盐滴定，测得Cd含量，从Zn、Cd合量中减去Cd量即得Zn量。Zn、Cd的加入回收率均在99％以上，本法分析快速准确。     

湿法炼锌净化工序锌粉用量研究

针对湿法炼锌硫酸锌溶液加锌粉除杂质过程中，影响锌粉用量及除钴，锑等的因素进行了探索和研究。结果表明：锌粉的化学质量和物理规格对锌粉用量有直接影响，升高温度对除钴、锑有利；处长反应时间对除锑有利，而钴出现返溶。     

有机物对氧化锌粉制液电积过程的影响研究

通过向纯硫酸锌溶液和工厂实际氧化锌所造硫酸锌溶液中，加入各种类型的有机物来模拟锌电积过程。借助金相、扫描电子显微研究和电化学研究，来考察有机物对电流效率和沉积锌结构的影响。试验证实了电解电流效率降低及沉积锌结晶差的主要原因是氧化锌粉中有机物的影响。通过研究，找到了可行的解决方法，使电流效率达到85％以上。     

用锌电解液制备纳米氧化锌

以湘西某电解锌厂的锌电解液为原料,用碳酸钠为沉淀剂,采用直接沉淀法制备纳米氧化锌粉体。考察了反应物浓度、反应温度、前驱体碱式碳酸锌热分解温度及时间对纳米氧化锌粒径大小的影响。采用TG/DTA、激光粒度仪、XRD、TEM等测试手段对前驱体的热分解情况、产品的粒径、颗粒形状及晶型结构进行检测。结果表明,所得产品为六方晶系氧化锌,形貌为棒形,平均粒径为25 nm。所设计工艺可得到化学指标符合GB/T 19589-2004国家标准的纳米氧化锌粉体,且操作简便易行,对设备、技术要求不高,成本低,易于工业化生产。     

降低湿法炼锌酸浸渣含水溶锌生产实践

介绍了湿法炼锌酸浸底流过滤的基本理论及主要设备,分析了降低酸浸渣含水溶锌的主要途径和措施,取得了较好的效果.