甲醇生产副产蒸汽新工艺

0前言 随着甲醇下游产品的不断开发和甲醇燃料的推广应用，国内甲醇生产企业改建或新建的甲醇装置规模越来越大。单套生产能力由原来的年产几千吨。发展到数万吨，醇氨比由初期的20％30％提高到40％50％，有些甚至更高，愈来愈体现出甲醇生产在合成氨装置中所占份量越来越大。而众多的联醇装置均沿着传统的甲醇合成工艺。传统的工艺由特定的时期和生产条件所限。     

关于联醇生产中全收率甲醇回收技术的探讨

分析计算了联醇生产中醇后气的甲醇含量以及传统回收方式的收率;探讨了全收率回收技术的基本原理、工艺流程、装置设备以及回收效率。结果表明,与传统回收装置相比,全收率回收装置的甲醇回收量由964.6 t/a提高到1 373.8 t/a,回收率由66%提高到94%。     

φ1200均温塔内件及WC—1铜基催化剂在联醇生产上的应用

我厂目前是一个已达12万t／a总氨生产能力16万t／a尿素加工能力和3万kw热电装机容量的氮肥企业。联（甲）醇系统于1995年8月建成投产,设计能力为精甲醇2万t／a。联醇工艺装置为1200甲醇合成塔配1000分离设备,单塔生产。甲醇合成塔内件为均温型结构,由浙江衢州前程压力容器厂制造。催化剂为温州龙湾化学厂生产的WC－1型铜基催化剂,共9．3m3。该系统于1995年8月14日正式转入生产,到1997年10月份已连续运行26个月,在控制醇氨比10％～11％的情况下,已累计生产粗甲醇21150t,催化剂平均生产强度达2275t／m3。预计该炉催化剂还可使用半年…     

使用好C207甲醇触媒提高经济效益

我公司φ800双塔串联甲醇装置投产于1993年，到目前为止，已运行8年，在这几年生产过程中，我们不断完善工艺装置，努力提高触媒使用寿命。在烧高硫煤、没有精脱硫、甲醇负荷大，精炼能力小，只能过醇后气≤0．4％气质情况下，通过采取一系列措施使甲醇触煤寿命延长，由原来使用4－5个月到现在使用1年以上，单塔产量由原来3100t提高到9230t粗醇，产生了较好经济效益。下面将我公司甲醇生产几年来经验做法作一总结。     

全球最大甲醇装置达产

位于特立尼达Point Lisas的全球最大甲醇生产装置在投产后两个星期内已达产，产量已达到设计产能5000t／d的标准。新装置的投产使得公司成为全球第二大甲醇生产商。该装置建设期为25个月。除新投产的装置外，特立尼达甲醇有限公司还拥有5套其他甲醇生产装置，这5套装置的合计产能为4Mt／a，95％以上的产品用于出口。     

沙特Ar-Razi建第五套甲醇装置

沙特甲醇公司（或称Ar—Razi）正在建造第五套甲醇生产装置，其生产能力超过100万t／a，预计2008年1月建成投产。Ar-Razi公司是由日本沙特阿拉伯甲醇有限公司和沙特基础工业公司（Sabic）以50：50比例组成的合资企业，现正运行着四套甲醇生产装置，产能总共为330万t／a。当第五套装置建成后，该公司甲醇产能将达500万t／a，从而成为全球最大的甲醇生产基地。[第一段]     

哈尔滨气化厂甲醇装置节能增产技改工程顺利实施的成功经验

哈尔滨气化厂甲醇分厂90年代从前苏联引进ICI低压法煤气联产甲醇生产装置和工艺方案。该装置于1993年投产使用以来，在总厂和分厂技术人员的共同努力下，生产一直运行稳定，甲醇产品质量从国际GB338－85工业二级品到国标GB338－92工业一级品及优级品率达100％，甲醇产品年产量从3万t、3．5万t、4万t到4．1万t已达到甚至超过原设计能力。     

联醇双塔装置扩建总结

山东省郯化集团化肥分厂原有φ1200联醇装置1套，甲醇生产能力2万t/a。为提高甲醇产量、增加经济效益、降低铜洗负荷、稳定安全生产，对现有装置进行扩建。根据联醇催化剂的使用特点和实际生产要求，2台合成塔设计可并可串流程，甲醇生产能力达到4万t/a。该扩建工程于2001年3月竣工，工程总投资550万元。扩建后的联醇系统运行状况良好，各项技术指标均达到设计要求。     

14万吨／年甲醇装置建设

就四川维尼纶厂甲醇装置由9．5万t/a改为14万t/a的工艺、设备改造的基本情况进行了说明。新建醇装置经过4年的运行，说明新工艺明显优于原工艺，并从多方面进行了对比。     

甲醇全回收节能增产技术与工业示范装置——KeSeLee SepSystem凯瑟雷蒂分离系统

KeSeLee SepSystem凯瑟雷蒂分离系统是一种专为大型/超大型甲醇工业化装置开发的分离增产专利技术与装置,可将原有装置生产能力提高6%～25%,由西安海祥洁净技术工程公司设计开发,目前已在位于内蒙的18万t/a日本三菱甲醇生产基础上建成工业化示范装置,并相继在兖矿榆能60万t/a煤制低压甲醇、河北10万t/a焦炉气制甲醇等工业化装置中实施.预计2015年前中国境内各装置实施同类改造,等同于又建成3～9个规模达60万t/a甲醇装置,新增工业产值36～140亿元/a.     

关于氨厂高醇氨比技改的净化技术选择问题

0前言 诚然，这里说的高醇氨比技改有三层含义：一是指在传统的串连式联产甲醇装置（设在铜洗之前）的基础上，顺势较大幅度的提高醇氨比[醇／（氨＋醇）]的技改：二是甲醇的原料气制备与醇合成的两个装置与原氨生产装置有关联的“平行式”低压甲醇生产装置，设计规模一般在100kt／a以上：三是按逆向思维运作，氨醇调头，主产甲醇，副产氨，在原氨生产的装置系统嫁接低压法合成甲醇装置，但甲醇设计规模要适当大一点。     

南京国昌化工科技有限公司

南京国昌化工科技有限公司是研究开发氨（甲醇）合成反应器反合成技术的专业企业，其研究开发的合成反应器（氨、甲醇）反合或技术已遍及全国并成功出口东南亚。开发和生产的大塔径、低能耗、高产量的GC型轴径向塔内件反甲醇合成工艺已成功应用于山东久泰化工科技股份有限公司5万t/a、13万t/a低压甲醇装置并投入生产，为河北迁安化肥厂设计的18万t/a甲醇合成装置即将开车。     

100kt/a甲醇装置的扩产改造

对合成氨（尿素）系统、甲醇系统进行了现状调查及系统分析,提出了甲醇装置扩产改造方案。对改造后甲醇装置的生产运行状况、产品消耗指标、环保和安全进行了评价,对扩产后生产能力和经济效益进行了计算,结果表明,甲醇装置生产能力由10万t／a提高到15万t／a,年净利润达698万元。     

联醇合成塔双塔串并联运行总结

郯化集团（恒通化工）20kt/a联醇装置始建于1995年8月，按100kt/a合成氨能力配套设计。第一炉装催化剂9.3m^3，计14.8t。1999年5月更换催化剂，共运行44个月，产醇39464t，每立方米催化剂生产联醇4243t。第二炉催化剂共装9.3m^3,14.4t，到2001年3月份已安全运行22个月，累计产醇39000t，每立方米催化剂生产联醇已达4190t。由于当时甲醇市场行情较好，为提高甲醇产量，增加经济效益，生产中控制原料气（新鲜气）CO4.0%-4.5%,CO2 0.8%-1.3%，全开二台3.5m^3/min循环机，月产仍可达到2700t，但也暴露了一些问题：（1）因催化剂使用时间较长，空速超设计能力60％（2000年合成氨产量已达160kt)，造成催化剂粉化，合成塔阻力达到1.1MPa，联醇系统阻力超过1.4MPa，压缩机减负荷生产；（2）醇后气CO含量达到1．0％，CO2达到0．3％，造成铜洗负荷增加，铜洗消耗增加，再生气量大，这部分再生气经回收后返回压缩机一段进口，经压缩机加压后在系统内部循环，增加压缩机的电耗；（3）若变换、脱碳工况波动，联醇工况随着波动，醇后气CO、CO2含量升高，造成铜洗工况波动，影响合成氨生产。为稳定合成氨系统工况，降低消耗，公司决定新上一套联醇系统，加大醇氨比，提高综合效益。     

年产4万t联醇装置运行总结

我公司第一套2万t／a联醇装置自1995年9月建成并投产以来，产品质量一直保持优级品，触媒使用初、中期，质量能达到分析纯的标准，因而受到广大用户的好评，并且供不应求。为此，公司在2001年的甲醇技改工程中，又新建1套2万t／a的甲醇装置，甲醇总生产能力达到4万t／a，粗、精醇操作全部改为DCS控制，优化了操作。现将公司在生产实践中的做法，总结如下。     

甲醇装置转化炉前补碳技术研究

以大庆油田甲醇分公司的1套甲醇装置为例,阐述了转化炉前补碳技术的化学反应原理、甲醇合成反应过程及需要解决的关键技术,并对该方案的优势、工艺特点等进行了分析。经过实际运行,装置生产负荷由原来的11 454 Nm3/h降至9800 Nm3/h,粗醇产量由原来的396 t/d提高到415 t/d,运行效果很好。     

项目信息

甲醇及转化烯烃项目。项目由国家发改委审批，位于安徽省皖北地区，总投资133亿元，建设日处理原煤8500t的粉煤加压气化装置，1700kt／a甲醇装置、520kt／a甲醇制烯烃（MTP）装置、490kt／a聚丙烯装置。建设周期为2007～2010年，目前前期部分工程已开工。所需关键设备：合成塔、精馏塔、冷却塔、真空泵、贮槽、自动化控制系统、水处理设备等。     

更换甲醇塔上段催化剂小结

公司两套甲醇装置采用传统的联醇生产工艺，生产能力为50kt／a，其中D1200mm甲醇塔内件是南京吴安公司生产的NJ-冷激型内件，投产使用后效果很好，其中同平面温差和全塔阻力都较小，醇后CO体积分数也较低（〈0．4％）。但是，在2006年7月4日更换第3炉催化剂，升温还原结束并入系统投运后，不仅出现一段轴向温差小（3—5℃），整塔催化剂从上到下同平面温差大，“偏流”现象严重，操作十分困难，循环量难以提高，造成醇后CO体积分数高达0．9％，产量低。进入8月底，甲醇市场火爆，为了提高甲醇产量，把变换后CO体积分数提到6．4％-6．8％，醇后气CO含量高，严重威胁着生产、安全。为了尽快扭转生产被动局面，公司决定于2006年10月1日停车检查。     

技术改造使企业步入发展快车道

山东垦利县化肥厂是以天然气和煤共同制气生产联醇的国家中一型企业，现拥有合成氨4万t/a、甲醇6万t／a、普钙磷肥5万t/a、复混肥2万t/a等生产装置。近几年来企业注重不断开发和应用国内行业的新工艺、新技术，努力扩能降耗，取得了较好的效果，现就甲醇装     

PKM煤气化制甲醇装置低温甲醇洗工艺的改进

我厂低温甲醇洗装置自投产以来一直运行稳定，但随着城市煤气用量的增大以及甲醇合成装置规模的扩大，净化装置的压力越来越大。原设计净化气中CO2含量≤3％，H2S含量〈3．4mg／m^3，而甲醇生产装置要求H2S含量≤0．5mg／m^3；CO2闪蒸塔、H2S浓缩及再吸收塔解析出的CO2达不到环保排放要求。所以，必须对低温甲醇洗装置进行改造，以满足甲醇生产及其他生产工艺的质量要求。