混炼工艺对白炭黑硅烷偶联反应程度及胶料性能的影响

研究混炼工艺对白炭黑硅烷偶联反应程度及胶料性能的影响。结果表明：随着白炭黑硅烷偶联反应程度的增大，胶料的门尼焦烧时间延长，硫化速度加快，小应变下的模量减小，Payne效应降低，填料与填料之间的相互作用减弱，70℃时的损耗因子明显减小，白炭黑在胶料中的分散均匀性提高；白炭黑硅烷偶联反应程度对混炼温度的敏感度较高，混炼温度对硅烷偶联反应程度的影响大于混炼时间的影响；当混炼温度为140～145℃、混炼时间为100～180 s时，胶料的物理性能最佳。通过计算白炭黑硅烷偶联反应的表观活化能，得到大配合试验胶料混炼工艺的最佳混炼时间。     

应用MKGJ微机监控仪优化混炼工艺

应用华南理工大学研制的ＭＫＧＪ微机监控仪对ＢＢ２７０密炼机混炼工艺进行优化。采用时间控制方式，对混炼过程进行监测。采用优化后的混炼工艺，可使每车母炼胶的混炼周期缩短５０ｓ，混炼效率提高２２％，既能保证混炼胶质量稳定，又可节约能耗，具有较高的经济效益     

用QDI防老剂降低不同品级NR的成本并提高生产率

提高混炼效率能明显降低天然橡胶胶料的成本。将细粒子炭黑混入坚硬的天然橡胶中的过程既困难又费时，通常需要长混炼时间或多段混炼。某些情况下，对天然橡胶预塑炼是有用的，但是进行预塑炼会降低密炼机的生产能力，因为密炼机的时间用于预塑炼，而没有进行生产性的混炼。其他加工助剂，如皂类和油类可起到某些润滑和软化的作用，     

混炼工艺对氢化丁腈橡胶性能的影响

研究了排胶温度、混炼时间、转子转速和混炼段数对氢化丁腈橡胶门尼粘度、硫化特性和力学性能的影响.结果表明,转子转速越高,混炼胶门尼粘度越大,混炼效果越差;混炼温度较高且混炼时间适中时,可获得较高MH,反之,MH较低;混炼温度越高且混炼时间越长,t90越短;混炼温度和混炼时间对拉伸强度和拉断伸长率的影响有限,但合适的混炼温...     

串联式连续混炼工艺的稳定性研究

利用自主研发的串联式连续混炼机,研究了其连续混炼工艺的稳定性与混炼时间的关系,并与密炼机2段式混炼工艺的稳定性进行了对比。结果表明,初混时的混炼时间超过胶料均匀性趋于稳定时的开始时间可保证串联式连续混炼的稳定性。串联式连续混炼工艺的稳定性水平高于密炼机2段式混炼工艺的稳定性水平。     

浅谈密炼机加工过程中的胶料混合

用密炼机加工的胶料性能，尤其是门尼粘度和密度，每辊胶料之间是不相同的。这与生胶的初始门尼粘度和炭黑粒径，结构性有重要关系，同时也与密炼机加工工艺（混炼时间，温度和能量消耗）有关。混合可使每辊胶料性能获得最大限度的均一性，是确保混炼胶质量的一项技术措施。用时间控制混炼工艺，必须辅以能量消耗控制，才能获得混炼程度相近的胶料。     

氯丁橡胶混炼特性研究:Ⅰ.纯胶配合

利用Brabender转矩流变仪研究了氯丁橡胶(纯胶配合)的密炼机混炼特性。研究了不同混炼温度(30～50℃)、混炼转速(30～90rpm)下的氯丁橡胶混炼性能。从混炼扭矩曲线和混炼功率曲线的角度分别分析了氯丁橡胶的混炼扭矩-时间曲线在低温(30℃)混炼时所出现的“填料混入峰”的成因。并提出了氯丁橡胶的密炼机混炼的合适的混炼条件范围，该结论与ASTM标准是相符合的。     

炭黑填充热塑性聚氨酯弹性体混炼工艺的研究

研究了热塑性聚氨酯弹性体（TPU）品种、添加剂和炭黑对炭黑填充TPU开炼机混炼工艺的影响并考察了混炼工艺（加料顺序和混炼时间）对炭黑填充TPU性能的影响。结果表明，采用开炼机混炼可制得性能良好的炭黑填充TPU；制备炭黑填充TPU最好不要使用适宜混炼温度超过160℃的TPU品种；加炭黑前一定要先加入适量的润滑剂（如硬脂酸和硬脂酸钙）；混炼时间不要超过25min。     

改变F－270密炼机混炼过程控制方法提高混炼能力

Ｆ２７０密炼机混炼工艺由时间控制改为温度控制，提高循环冷却水温度，可在保证混炼胶质量的基础上提高炼胶能力。     

改变F-270密炼机混炼过程控制方法提高混炼能力

F-270密炼机混炼工艺由时间控制改为温度控制，提高循环冷却水温度，可在保证混炼胶质量的基础上提高炼胶能力。     

间-甲-白体系中粘合剂RS／A混炼工艺的研究

在间-甲-白直接粘合体系（粘合剂Rs／粘合剂A／白炭黑）的配合中，对粘合剂RS／A的混炼工艺进行了试验研究。结果表明，混炼胶料采用密炼机二段混炼工艺，即：粘合剂RS在一段混炼中加入，粘合剂A在二段混炼中加入，采用密炼机不加压混炼。其胶料的焦烧时间长、加工安全性好，硫化速度较慢，树脂化反应延迟，胶料与浸胶帘线及未浸胶棕丝网布的粘合性能好。     

防焦剂CTP对胶料性能的影响

介绍防焦剂CTP的作用机理，研究其对胶料抗焦烧性能、混炼工艺和贮存稳定性的影响。结果表明，在硫黄硫化体系中加入少量防焦剂CTP，即可提高胶料的抗焦烧性能和贮存稳定性；可将二段混炼工艺改为一段混炼工艺，缩短了混炼时间，提高了劳动生产率；在用量相同的情况下，防焦剂CTP的防焦效果优于防焦剂PA和NDPA。     

氟弹性体混炼（FKM）工艺的研究

分批混炼一直是橡胶工业主要的混炼方法。混炼FKM橡胶可用各种方法，包括用密炼机和开炼机混炼工艺。在这些分批混炼工艺中，氟橡胶是在常温下喂料，而不用预先加热。硫化剂和其他配合剂是分开投入，并允许橡胶包辊，根据批次大小和配方，每批的生产时间是大不相同的。批与批问胶料的质量波动一直是这一加工方法的主要缺点。除此之外，还有很高的劳动力成本和环境污染。而采用双螺杆混炼机就能改善上述问题，它还有生产效率高及改善排放物等特点。     

新型同步转子的实验研究

本文通过实验研究，对新开发的同步转子密炼机与异步转子密炼机的混炼过程和实验结果，进行了分析对比，可以看出同步转子密炼机的主要性能，包括混炼胶的物理性能、混炼单位能耗、产量、混炼时间、排胶温度等方面，均优于异步转子密炼机，是目前剪切型密炼机中最先进的机型之一。     

效应面优化法研究密炼参数对混炼的影响

本文使用响应面法对密炼机混炼参数对生胶和炭黑的分散进行分析,分别介绍了上顶栓压力、填充系数、转子转速、初始混炼温度和混炼时间对分散性能、分散指数、单位混炼能的不同影响。填料分散主要受混炼早期混炼扭矩变化的影响,随着混炼时间的延长,分散指数逐渐增大,直至达到最佳值。在混炼过程中,转子转速或填充系数的增加,以及初始混炼温度的降低,分别产生的高混炼扭矩和能量消耗以线性方式增加了填料的分散性。     

恒温混炼时间对白炭黑胎面胶性能的影响

采用恒温混炼工艺,研究恒温混炼时间对白炭黑胎面胶性能的影响。结果表明:与常规混炼工艺胶料相比,恒温混炼工艺胶料的门尼粘度增大,门尼焦烧时间略有缩短,硫化特性和物理性能基本相当,压缩生热降低,动态力学性能提高;当恒温混炼时间为4 min时,填料的分散性最佳,轮胎的抗湿滑性能最好,滚动阻力最低。     

用统计方法分析密炼机混炼过程瞬时功率对混炼胶可塑性的影响

为比较密炼机混炼过程的时间、能量消耗、瞬时功率对混炼胶可塑性的影响，采用统计方法分析，发现瞬时功率与胶料可塑性相关系数大，影响最显著。即在密炼机混炼工艺过程中，采用瞬时功率为控制参数最好。     

橡胶防焦剂CTP的功用

本文主要介绍防焦剂CTP(N—环己基硫代邻苯二甲酰亚胺)的作用，研究其对胶料抗焦烧性能、混炼工艺和贮存稳定性的影响。研究结果表明．在硫黄硫化体系中加入少量防焦剂CTP，即可提高胶料的抗焦烧性能和贮存稳定性．可将二段混炼工艺改为一段混炼工艺，缩短了混炼时间，提高了劳动生产率；在用量相同的情况下．防焦剂CTP的防焦效果优于防焦剂PA和NDPA。     

混炼工艺对丁腈橡胶性能的影响

研究混炼工艺对丁腈橡胶性能的影响。结果表明:降低混炼初始温度,混炼能耗增大,混炼胶加工安全性提高;增大填充因数,混炼温度升高,混炼胶加工安全性降低,但生产单位质量混炼胶的能耗减小;缩短混炼时间,混炼胶门尼粘度显著增大,门尼松弛时间延长,填料分散性变差,混炼胶焦烧时间缩短,加工性能差;当填充因数为0. 7时,填料分散均匀,混炼效果较好,混炼胶门尼粘度较小;低温混炼工艺有利于提高硫化胶拉断伸长率,混炼工艺对硫化胶硬度、拉伸强度、回弹值和压缩永久变形影响不明显。     

密炼机三段混炼工艺第一段的优化

对ＢＢ３７０型密炼机胎面胶三段混炼工艺第一段进行了优化试验。缩短塑炼时间，可提高混炼效率；减少一次空翻（压砣提起再压下），可使混炼较长时间保持在高剪切作用状态，对炭黑分散十分有利。采用这些优化措施后，既保证了混炼胶粘度，又提高了分散度，而且能量消耗并没有增大。