自动氩弧焊在铝及铝镁合金中的应用

熔化极自动氩弧焊主要用于板厚大于10毫米的纯铝及铝镁合金的焊接。尤其对于大直径(D>1200)容器的直缝或环缝的对接焊更为有利。它的特点是:焊件不需要预热,生产效率高,比气焊质量好,比手工氩弧焊效率高,是目前焊接厚铝及其合金的先进方法。     

泵站管道施工中焊接变形的处理

在阀组间汇管预制中,为了使变形达到最小,可同时使用几种方法。通过不断地实践探索,对工艺安装实施了一套"先部件,后总成"的治本之路。在控制压力容器管板焊接变形方面,采用刚性设施夹固易变形部位;冷水喷射焊件,降低基体金属的温度;管子与管板施焊时,应焊接管板中间部位的管子,然后由内向外呈辐射状间隔、跳焊及对称焊接。管板与筒体焊接时,应分段对称进行,每层焊缝应错开180°,两端各焊1层,交替操作。管头的焊接应从管板与筒体环缝先焊完一端,一层层向外施焊,两端管板交替进行,对称施焊。     

薄板钛材的等离子弧焊接试验

本文对板厚3毫米的工业纯钛TAI进行了等离子弧平焊对接工艺试验。在焊接方法、焊接规范、装置等方面进行了试验和选择,其中着重对规范参数(离子气流量、焊接电流、焊速、电弧电压等)进行了试验。文中还推荐了参考规范参数,并与不锈钢作了对比试验。结论为:利用LH-300型等离子弧焊机来焊接薄板钛材和不锈钢是可行的,焊接质量很好,但需严格控制焊接规范和装配质量。     

换热器爆炸复合管板焊接试验

上海锅炉厂已将爆炸复合材料用于换热器管板上。在使用之前,为了了解管板上进行大量占孔及管子焊接后是否会引起管间(以下简称“鼻梁”)脱层,进行了一系列试验。 爆炸复合材料的基材为低碳钢和低合金钢,复材为B30铜镍合金厚8毫米,B30     

环缝自动焊台架

苏联萨拉瓦特机器厂设计、制造并使用了一种对换热器壳体,管箱和浮头等的头盖环缝进行自动焊的专用台架。在未使用这种台架之前,头盖都是利用工艺短节进行焊接的,即将头盖底部外表面点焊在工艺短节上,而后者则装在滚轮架上。由于装配得不准确,头盖和工艺套圈轴线不对中,从而给焊接环缝造成了困难,降低了焊接质量。此     

不锈钢三种焊法的对比试验

18-8铬镍奥氏体不锈钢,由于它的耐蚀性、热稳定性、高温强度及低温性能均较好,近年来应用日益广泛。我厂承制的合成塔内件、中置式锅炉、换热器及贮酸容器等,其中许多都选用了这种材料。我们常用的板厚为6～12毫米,最多的是8毫米。对于该厚度的材料,通常采用手工焊或埋弧焊。我厂过去用手工焊,近年对直径500毫米以上筒体的纵环缝采用双面埋弧自动焊,     

单面焊双面成型自动焊用的简易衬垫

沪东造船厂在单面焊双面成型自动焊中采用了一种简易衬垫,它由玻璃纤维带、热固定化砂垫、石棉泥板及弹性纸衬等材料组成。可用于单丝焊接板厚18毫米以下的单面成型。该厂曾在七千五百吨客轮及二万五千吨货轮焊接中作了试验性使用,效果良好。     

全液压无级翻边机

全液压无级翻边机可以在扁平的毛坯上或压力容器的半椭圆(2:1)封头或头盖上翻边,板厚2～32毫米,采用热翻时,板厚可达101毫米。 无级翻边机采用差速传动装置,即根据距翻边中心轴线的滚压距离和胎具与辊子的接触点,其内、外线速度是不同的。     

用环形箍圈组装塔器环缝

制作大口径薄壁塔吊时,在没有特定工装设备的条件下,环缝的组装是在预制好的筒节内焊接支撑幅管以防变形。在环缝组对时,从筒壁内部用导链或千斤顶找圆对口,并在环缝两侧焊接工卡具进行对接。这种方法费工、费料且对口错边量和椭圆度又不好保证。在清除支撑幅管和卡具的焊疤时工作量大,打磨费工     

国产CT80级连续油管用钢带对接焊焊接方法探讨

论述了连续油管(coiled tubing,简称CT)用钢带对接焊的重要性及对接焊要求,同时就国产CT80级3.18mm连续油管钢带的实验室板-板对接焊的焊接方法进行了探讨,涉及的焊接方法有MIG/MAG焊、TIG焊和等离子弧焊接。通过对各种焊接方法的线能量、焊缝成形、焊丝匹配、引熄弧板安装、飞溅的比较,进行了焊接方法选择的评价,初步认为TIG焊线能量可以控制,焊缝成形美观,焊丝达到连续油管使用要求,引熄弧板安装不伤及母材,无飞溅,是比较理想的连续油管钢带焊接方法。由于TIG焊焊接板厚有限,较厚板-板对接可以考虑使用等离子弧焊。     

螺旋焊管成形过程的有限元分析

根据螺旋焊管成形过程中板的变形特征 ,以及焊管管壁的层间剪切残余应力 ,提出了一种特殊的单元划分方案。这种方案能在保证一定精度的情况下 ,大大减少单元和节点数 ,从而能在微机上用有限元法对螺旋焊管成形过程进行有限元数值模拟。对多种成形工况的计算结果表明 :(1)钢管的残余应力在焊接前两边比中间大 ,且自由边比递送边大 ;(2 ) 2号辊下压量h对残余应力的影响远大于板宽的影响 ,h越大 ,螺旋焊管成形过程中形成的残余应力越小 ,对于管径D =10 16mm的钢管 ,h =4 80 4mm比较合适 ;(3)螺旋焊管成形过程中形成的残余应力随板宽的增加而减小     

PWS公司螺旋埋弧焊管预精焊生产中的现代化技术

介绍了德国西马克梅尔集团所属的PWS公司现代螺旋埋弧焊管预精焊技术的来源和发展,重点说明了螺旋成型预焊机组(SPM)的构成;两种不同设计的精焊机架,即螺旋驱动型精焊机(HFWM)和正交型精焊机(OFWM)的特点;带钢宽度自适应铣边系统(ASEM)在保证带钢边部坡口方面的独有特性;PWS数字焊接系统在焊接全过程中5 kH...     

一种自动熔化极气体保护焊焊接装置设计及应用

针对不锈钢复合板压力容器筒体环焊缝焊接的焊接质量受人为因素影响大、劳动强度高、焊接效率低等缺点,在现有埋弧自动焊机机架结构基础上加装自制工装架和焊接机构,设计出一种自动熔化极气体保护焊焊接装置。实际应用表明,改装后的焊接工装性能可靠,使用效果良好,可实现不锈钢复合板压力容器筒体环焊缝的全自动气体保护焊。     

A-TIG焊在碳钢焊接中的应用

活性剂焊接(A-TIG)技术的特点是焊前在母材表面涂敷一层活性剂,在相同的焊接规范下,同常规TIG焊相比,可以大幅度地提高焊缝熔深(最大可达300%)。文章对该高效的A-TIG焊方法在碳钢中应用进行初步试验研究,结果表明:碳钢采用TIG焊,可使钝边厚度为4mm的焊材在无间隙或有间隙的条件下,一次性焊透;20#钢管采用A-TIG焊,在不降低焊接效率和焊接质量的前提下,能够减少焊接层数一层和焊接材料的使用。     

中俄天然气管道工程全自动不等壁厚焊接工艺研究

大口径不等壁厚连头焊接时,由于壁厚不同,易导致根焊高度不同;采用焊条电弧焊或RMD根焊时,厚壁侧极易产生咬边或未熔合;因焊接停留时间控制不当出现埋藏性气孔缺陷;内焊道也会与厚壁侧内壁母材产生夹角,形成假未熔合现象。针对上述问题开展了中俄天然气管道工程全自动不等壁厚焊接工艺研究,确定了不等壁厚的焊接工艺;根据接头设计型式,选取了适合的焊接方法及各层焊接工艺参数,探索了根焊和外焊接的技术操作特点,并通过预定参数进行大量的焊接试验,焊接出合格焊口。     

套箍式容器试验

兰州石油化工机器厂与抚顺石油三厂,兰州石油机械研究所组成内外三结合,自行设计与制造了我国第一台内径2.1米大型加氢反应器,其设计压力为210公斤/厘米~2,工作时壁温300℃。该加氢反应器采用双层套箍式结构,内筒厚85毫米,用20CrMo9钢板卷制;外筒箍厚76毫米,用国产18MnMoNb钢板卷制。这种结构比相同材料的双层套合结构节省100吨左右进口钢板,并且使环缝自动焊工作量减少一半以上。但是套箍式结构的应力分布、屈服压、爆破压的计算等都缺乏完整的参考资料,因此进行了本试验。     

日本焊接协会规范(WES1105-1985)V形坡口多层焊接的焊缝裂纹试验方法

1.适用范围本规范用于评价碳素钢及合金钢厚板(板厚38mm 以上)的多层焊接裂纹敏感性,并就V 形坡口(半 V 形坡口)多层焊接裂纹的试验方法作了规定。2.术语本规范中所用的主要术语的意义如下:2.1 V 形坡口多层焊接的裂纹试验:通过对具有 V 形坡口的限位性试片多层施焊,求出防止裂纹的预热焊道间极限温度,评价厚钢板多层焊接裂纹敏感性的一种试验方法。2.2 预热焊道间温度(预热温度及焊道间温度):所谓预热温度,是指试验焊接开始前试板坡口的表面温度;所谓焊道间温度,是指试验焊接中多层焊接前的试验焊道表面温度。2.3 防止裂纹的预热焊道间极限温度:是不产生裂纹的预热焊道间最低温度。     

筒体纵缝单面焊双面成型

为了提高筒体直缝焊接的自动化程度,解放焊接生产劳动力,减少金属损耗,上海新建机器厂冷作车间设计制造了筒体纵缝单面焊双面成型架。这种成型架(见图示)将平面的单面焊双面成型工艺发展成空间化。其办法是将一定间隙的筒体纵缝放在二悬     

井下封隔器空心轴裂纹的补焊工艺

对空心轴(42CrMo)产生裂纹的原因进行了分析,提出了最佳补焊修复工艺方案。工艺中,采用红外线测温仪测试预热温度;预焊第1层焊面时,电流要小些,焊接速度稍慢,焊第2层时焊接电流稍大;每层每段焊完后,立即锤击,以减少焊接残余应力。最后结果表明,补焊后焊面完全达到母材性能要求。     

埋弧自动横焊在海上风电导管架吸力桶环缝焊接的应用

针对某海上风电导管架吸力桶管径大、筒壁厚且立式建造导致的焊接工作量较大的问题,采用埋弧自动横焊焊接工艺,通过坡口设计、焊接工艺参数的合理选择,克服了横焊埋弧焊焊接过程中铁水下垂、层间未熔合、焊剂敷洒等操作难点,实现了埋弧横焊在吸力桶环缝的应用。风电导管架吸力桶埋弧自动横焊的焊接工艺试验结果显示,焊缝外观、硬度、力学性能均符合相关标准要求。该工艺的应用表明,吸力桶环缝焊接作业效率得到大幅提升,并且节约了人工成本。