LG—I型数字式线束拔脱力测试仪

ＬＧ－Ｉ型数字式线束拔脱力测试仪，用于汽车线束导线拔脱力试验，采用传感器及大规模集成电路，可靠性高、操作方便、显示直观。该仪器精度高、价格低，适于生产线束的生产厂家。     

线束端子拉脱力测试系统设计与实现

针对线束端子压接强度检测过程中线束易受损和滑移等问题，提出了一种基于摆杆传动的三柱式线束夹持方法，设计并开发了一种快速高效的线束端子拉脱力测试系统。该系统由三柱式夹持机构、摆杆传动机构、数据采集模块和人机交互模块等组成，能够有效降低线束夹持受损、滑移等问题对检测结果的影响。样机通过标准砝码测得误差为1.38%，并对线束进行多组压接强度测试，测试数据显示相同加载速率、不同直径线束的相对滑移率低于6%，相同直径、不同加载速率下的线束相对滑移率低于4%。该方法的提出和本系统的开发对提高线束端子质量具有显著的工程应用价值。     

卡套式管接头拔脱力试验装置和试验方法

为克服现有测试技术中存在的不足,满足卡套式管接头在高速行驶设备质量大、速度高的特点及一般用途机械拔脱力性能的要求,制作了拔脱力试验装置和对应的试验方法。该方法可同时检测卡套式管接头内压对管子及管接头的影响和在额定工作压力下管路所经受的轴向机械拉拔力,达到了测试卡套式管接头在工作状态下的拔脱力性能试验目的。     

非均匀冷装配合数值模拟分析与试验研究

对容积补偿器上过渡套管的非均匀冷装配合进行了模拟分析与试验研究,以确定合理的拔脱力值。参考核电标准RCC-M中的计算方法,确定了拔脱力的最小理论值。选取具有代表性的安装孔尺寸并初步拟定了过盈量范围。针对非均匀配合、不同过盈量开展了数值模拟分析,分析结果给出了参考范围。装配工艺试验结果验证了数值分析结果的有效性,装配过程顺利,拔脱力值较高,建议产品在装配时采用该过盈量范围。     

地铁车辆制动系统卡套式管接头连接工艺试验研究

地铁车辆制动系统卡套式管接头连接工艺对管路密封性和制动可靠性有着重要影响。分析了主要影响因素,试验研究了温度、管路直径和振动环境等对螺纹残余紧固力矩和拔脱力的影响规律,并对卡套式管接头残余紧固力矩进行了自然衰减试验。研究结果表明,振动环境对螺纹残余紧固力矩和拔脱力有较大影响;温度对残余紧固力矩影响较小,对拔脱力几乎没有影响;一般情况下,直径越大,连接越可靠,残余紧固力矩衰减也更缓慢。     

基于PLC的新能源汽车线束端子生产平台控制系统研究

为了解决当前新能源汽车线束端子生产过程中存在的自动化程度低、废品率高以及生产精度低的问题,研发了一套基于PLC的汽车线束端子生产平台.该套系统以西门子S7-1200系列PLC为主控模块,完成了端子簧片的扭转形变、铜套与簧片的组装、端子成品的拉脱力检测和接受上位机订单、批次信息并根据相关信息完成生产等功能.测试结果显示,...     

快插式管接头气密性和防拔脱性能研究

快插式管接头主要用于软管连接,是轨道交通车辆制动系统、给水卫生系统中常用的管接头类型之一。为保证管接头气密性以及防拔脱,快插式管接头软管安装过程中,要求软管管端划线,检查、确认软管插入深度。本文通过相应的气密性和拔脱力试验,验证快插式管接头软管不同插入深度对管接头气密性以及防拔脱性能的影响。     

线束虽小兹事体大

在汽车上，汽车线束。特别多，电子控制系统与线束有着密切关系。汽车线束是汽车电路有着密切关系。汽车线辢 是汽车电路网络主体，连接汽车的电气电子部件并使之发挥功能，没有线束也就不存在汽车电路。随着人们对舒适性、经济性、安全性要求的不断提高，     

基于DOE的铍青铜接地簧焊接拉脱力控制

焊接拉脱力是评价接地簧质量的一个重要指标。通过对响应变量拉脱力测量系统的分析,证明测量系统的可靠性。基于DOE试验设计方法,分析和确定了影响接地簧拉脱力的若干关键因子,利用焊接参数因子间交互作用的关系,达到控制拉脱力的目的。     

关于提升“汽车神经”核心竞争力的讨论

随着我国汽车市场的日益火爆，汽车神经——汽车线束行业的拉动效应非常明显。据了解，平均每辆汽车大约需要65套线束，而2010年中国汽车的销量在1500万辆左右。由此可见，我国汽车市场对于线束有着巨大的刚性内需；此外，汽车线束出口继续为我国外汇收入增收．根据相关部门的统计，我国汽车线束产品的出口数量平均年增长率为637％，     

自动张紧器带轮脱落的分析研究

对某车型自动皮带张紧器带轮脱落的问题进行系统的分析和研究,通过对带轮拔脱力、液压机构单体跟随性、轮系共面度等方面的检测以及装配分析,并在试验中实现了故障重现,由此得到带轮脱落的主要原因为水泵皮带错槽装配导致.针对故障原因,提出了一系列优化方案,最终通过模拟计算及试验得到验证、确认.     

起重永磁吊具拉脱力测试台设计

由于永磁吊具吸脱力不足、零部件故障而引发的起重机械事故时有发生。抽检结果显示，永磁吊具的安全性能合格率较低，实测吸力远低于额定标称值。不可分的电磁吸盘等磁力起重装置已纳入检验范围，但进行法定检验时，由于缺乏专业的仪器设备，检验人员现场无法进行拉脱力测量。通过调研机械制造企业常用永磁吊具的规格型号，文中设计了一种起重永磁吊具拉脱力测试台。通过结构设计、力学计算及Ansys仿真分析得出，该测试台能满足测量3 000 kg及以下永磁吊具的现场测试要求,解决目前起重机械定期检验和监督检验时，检验项目操作性和实用性较差的技术难题。     

薄壁管子与管板液压胀接工艺的研究

研究了胀接压力、胀槽数量、胀槽尺寸对管板胀接接头的拉脱力影响。结果表明:双槽结构的管板在胀槽的数量增加1或2个的情况下,能够有效的提高拉脱力;槽宽度适当增加,拉脱力也随之增大;最终确定产品胀接压力为270MPa。     

基于Simulation的线束切割刀片的有限元分析

为验证切刀机构刀片参数设计的合理性，设计了基于Simulation的线束切割刀片的有限元分析方法。首先根据常规线束的材质结构，在材料力学的基础上计算出常见最大线径线束剥皮和切断的最小剪切力，然后再根据运动学分析切刀正切线束时的平均切割力，结果显示切刀运动状态时的切割力远大于线束铜芯的最小剪切力，最后运用SolidWorks Simulation有限元分析模块进行静力学分析，通过添加约束，负载和划分网格，运算得出切刀的位移图、应变图和应力图，分析结果验证显示：切刀的强度和刚度均符合线束切断需求，结构合理。     

基于MEGA64单片机的线束检测仪

针对目前线束生产过程中线束质量检测困难的问题,提出一种基于MEGA64单片机的自学习型线束检测仪的设计。该线束检测仪具有标准样本学习能力和线束检测功能,能够利用MEGA64内部的EEPROM存放线束样本,通过3-8译码器配合锁存器、缓冲器组成外部逻辑电路,完成信号的输出和检测。最后对检测到的信号和样本信号进行比较,判断线束的连接情况,给出错误线束编号和错误类型。实际应用表明,该线束检测仪性能可靠,操作简便,能够有效提高线束检测的效率。     

整车线束平台化设计研究与应用

提出整车线束平台化设计理念,通过参与用电器端接口定义开发,以接口定义平台化为前提,从整车线束原理、原材料、布置等方面进行平台化设计。通过平台化设计,有效缩短了整车线束设计阶段开发周期,减少验证阶段问题点,实现整车线束成本管控。将线束平台化设计理念应用于某SUV车型开发,使原材料通用化率提升至81.8%,原材料种类减少21.4%,开发验证周期缩短14天,整车线束首轮装车问题点平均减少9个,整车线束成本降低46元。     

钢接头热处理对汽车拉索拉脱力的影响

为提高汽车拉索的拉脱力,在250℃下对汽车拉索35钢接头进行不同时间的保温处理;通过光学显微镜和扫描电子显微镜等观察热处理后钢接头及其表面镀锌层显微组织的变化,并进行了拉脱力测试。结果表明:在250℃下随保温时间延长,钢接头组织中片状珠光体逐渐球化,使钢接头硬度降低,塑性变形能力增强,最小拉脱力增大,保温6 h后就能达到安全要求标准。     

SF50AC型叉车线束的结构改进

<正>我公司常规产品SF50AC型叉车整车线束分为仪表箱线束和发动机线束两部分,整车组装时再将该两部分线束对接在一起,如附图a所示。该型叉车线束的这种结构存在以下3个缺陷:一是两部分线束各有20根不同功能的导线需进行插接,组装效率不高,且容易产生插接错误;二是由于两部分线束对接时共需4套插接件,增加了制作成本;三是线束插接部位结构复杂,影响美观。为此,我们决定将两部分线束整合为一套整车线束。将两部分线束整合为一套整车线束后的效果如附图b所示。两部分线束整     

汽车车门线束设计

线束遍布全车,是连接电源和用电设备的通道.首先对车门线束的设计原则进行了深入分析,从实用性、集成性、安全性3个方面进行了阐述,并对线束接插件的选择进行了集中探讨;最后研究了线束的布线原则和走向设计,以期对车门线束的设计与功能优化提供参考.     

线束自动检查仪的设计

线束导通检测是保证线束质量和可靠性的最基本的检验项目,通过导通检测可剔除线束中与给定接线表不相符的多线、少线、错线等错误.这里介绍了线束自动检查仪的硬、软件设计,并着重介绍了线束内部导线互连互通关系检测的软件实现方法.