国外铜炉渣选矿概况

一、概述目前,国外铜主要是用火法生产的,其转炉渣的处理,通常仍是返回熔炼炉。转炉渣成份比较复杂,主要为硅酸铁和磁性氧化铁,并含有较高的钢。在熔炼过程中,未被还原的Fe_3O_4熔解于炉渣和冰铜,造成渣的粘性增加,熔点增高,流动性降低,妨碍了冰铜和炉渣的澄清分离,致使渣含铜增高,金属回收率降低。转炉渣产出量大,其返回使熔炼炉处理矿量减小,若是反射炉熔炼,还有磁性氧化     

熔炼渣型成分对提高金属回收率的影响

凉山矿业股份有限公司昆鹏公司熔炼工序采用艾萨炉熔池熔炼,过程控制指标主要以冰铜品位、磁性铁及渣型、温度波动为主要控制参数,其中电炉渣含铜与炉渣渣型及杂质元素密切相关,现将影响电炉渣含铜的主要因素做以下统计分析,为指导生产现场提供参考依据。     

硅酸铁炉渣冷却时金属铜的沉出

导言由铜转炉出来的或者由铜精矿直接富集成高品位冰铜、白冰铜和(或)粗铜过程所产出的硅酸铁炉渣,都要进一步处理,以便从这些炉渣中回收铜。通常用贫化炉渣的方法是由缓冷、破碎、细磨和泡沫浮选组成。考虑到与炉渣相接触的硫化物或者金属熔体中铜的浓度高,尾矿中的铜含量相当低,铜是以铜的硫化     

降低电炉渣含铜生产实践

贫化电炉主要作用是将炉渣中的Fe3O4硫化及还原,使其中的铁与铜形成冰铜粒子沉降以达到降低渣含铜[1]目的,同时也可处理生产中产生的一些中间物料,调节铜锍排放。通过长期对渣中铜损失形态的研究,2016年金隆铜业有限公司通过采取包括投加还原剂在内的系列措施,改善渣型,创造利于形成冰铜粒子的条件,最终达到降低渣含铜目的。     

从锌熔炼残渣中回收锌、铜、银和铁

美国矿业局的这份报告研究了两个从平罐蒸馏炉渣的磁性部分中回收锌、铜、银和铁的方法。进行了产出高铜生铁的还原熔炼和产出铜-银-铁冰铜及生铁的冰铜熔炼的小规模试验。在两种情况下锌都烟化成氧化物而予以回收。直接还原熔炼产出含铜高的金属铁和基于渣中含硫而生成的少量富冰铜。第二法的产品是一种含有几乎全部银,80％的铜和37％的铁的冰铜,和一种含有所有其余的铜的铁-铜合金。从熔融了的高铜铁中可以用金属铅或硫酸钠提出差不多全部的铜并获得了合格的铸造生铁。     

国外从转炉渣中浮选铜的概况

世界上大部分铜是由硫化铜浮选精矿在反射炉中进行熔炼,并进一步在转炉中将冰铜吹炼成粗铜而产出的。转炉渣含铜很高,通常将其返入反射炉处理,在有关条件下成为硅饱和渣,大部分铜可被回收入冰铜层。这种方法虽较简单,但将会导致反射炉操作更为复杂和反射炉渣中铜的损失增加。近年来,国外一些铜冶炼厂已开始用浮选法来回收转炉渣中的铜。     

降低电炉渣含铜生产实践

介绍了贫化电炉中渣含铜的贫化过程,分析了艾萨炉冰铜品位、转炉渣含铜、艾萨排放和电炉排放等因素对电炉渣含铜影响,并结合生产实际,提出了生产过程中控制电炉渣含铜的一些措施,并取得了显著的效果。     

铜转炉渣火法还原贫化与生产实践

冰铜吹炼转炉渣中磁性铁（Fe3O4）的含量对电炉贫化弃渣含铜影响显著。为了降低返贫化电炉转炉渣中磁性铁的含量,本研究采用高温还原贫化法开展了实验室规模的转炉渣还原贫化试验研究,结果表明经还原预处理后Fe3O4的还原率达88%以上,还原后物料中Fe3O4含量低于5%。为创造弱还原气氛用于转炉渣的预处理,对60吨P-S转炉的烟气管路、固体还原剂及喷吹系统、燃烧保温系统等进行了改造,并进行工业生产实践。生产实践结果表明,渣含铜平均值由6.76%降至3.95%,实现了降低生产成本,减少金属损失的目的。     

轉炉渣的浮选

转炉渣是炼铜系统中的返回料,合铁约40～50％,其中有70％以上的铁呈Fe_3O_4存在。因此大量转炉渣的返回会使最终废弃的炉渣的粘度和比重增大,影响冰铜与炉渣的有效分离,增加铜的损失。某厂由于转炉渣的返回,使鼓风炉的床能率降低14％,鼓风炉渣含铁升高8％,这对利用废渣制造渣砖也是不利的。为了减少铜在鼓风炉渣中的损失,提高鼓风炉的     

镍铜转炉渣电炉贫化制取金属化钴冰铜

“电炉贫化—钴冰铜缓冷选矿—富钴合金加压氧化酸浸—Ｐ２０４除杂质—Ｐ５０７萃取分离钴、镍—氯化钴溶液草酸铁沉钴、煅烧制取氧化钴粉”是一项自金川镍铜转炉渣中提取钴的新工艺，小试、扩试及半工业试验均取得满意的效果。本文从热力学角度并结合试验数据，阐述了该流程中电炉贫化制取金属化钴冰铜的合理性与可行性。     

不同渣型的铜溶炼中冰铜品位对伴生素分配行为的影响

利用已开发的多相多成份系统平衡计算模型，对铜炼过程进行了模拟，研究了冰铜品位对伴生元素Ｎｉ、Ｃｏ、Ｓｎ、Ｐｂ、Ｚｎ、Ａｓ、Ｓｂ和Ｂｉ在造硅酸铁炉渣的铁酸钙炉渣的铜熔炼体系中分配行为的影响。结果表明：在生产商品位冰铜时，Ａｓ、Ｓｂ和Ｂｉ的脱除率较低，铁酸钙炉渣对脱除有害杂质Ａｓ和Ｓｂ比硅酸铁炉渣有效得多，Ｎｉ、Ｃｏ、Ｐｂ和Ｚｎ则大量进入这两种渣中，得以脱除。     

转炉渣的选矿试验研究

原矿性质转炉渣是一种外观为黑色及黑灰色致密块状物质,硬度高、密度大。主要成分为铁和硅,其余为铜及少量的金、银、镍、钴等有价成分。渣中主要物质为铁橄榄石、磁铁矿和硫化铜矿物等,铁橄榄石和磁铁矿占炉渣总量较大。在转炉渣中铜大部分呈硫化铜和金属铜状态产出,所以它的浮选性质和天然     

煉鋼生產計算

由矿石和精矿中煉出铜来的过程分为两个生产阶段:第一阶段是熔煉成为冰铜;这时炉料的组成部分乃变成熔融状态。由于化学反应的结果,脈石便造成炉渣而分离,铜则富集成为冰铜,所谓冰铜就是铜和铁的硫化物的合金。第二阶段是将冰铜吹煉成粗铜。冰铜熔煉是在鼓风炉或反射炉内进行的。吹煉则用转炉(或吹炉)来进行。为了便于将矿石的造岩成份变成液体状态,並使金属容易与造岩成份分开,熔煉时须用熔往日剂。究竟是在炉料中加入酸性熔剂或是加入鹹性熔剂,则须根据矿石和精矿的性质及成份以及希望获得的炉渣类型来决定。     

苏联《有色金属》冶金部份近期题录

苏联《有色金属》1987.No.4 有色冶金部分题录 富冰铜的吹炼 在铜的含镍冰铜吹炼中含钙熔剂的应用 铜生产中含钴吹炉渣的贫化 关于含铁冰铜的组成 炉渣组成对含铅硅酸盐熔体表面性质的影响 铅-铁-氧-二氧化硅系在1473k温度下的相平衡 沸腾层中铜精矿的干燥 金属铜的热压溶解试验     

处理铜转炉渣的新方法

介绍了从转炉渣中回收铜的特尼恩特法，产出含铜低于０．８％的弃渣和富铜（Ｃｕ６０％）冰铜，铜回收率达８８％－９０％；熔融转炉渣的还原熔炼－真空精炼法，得到的最终产品为含铜６９．１％－７１．３％的冰铜。还简述了转炉渣加黄铁矿进行硫酸焙烧，然后用水浸出焙烧矿的酸化焙烧－水浸出法，回收率达９５％以上，钴，镍和锌提取率分另５８％，３５％和２９％。     

用改良奥克拉法从黄铁矿中制硫熔炼试验

一、绪言采用奥克拉法(Orkla Process)从含铜黄铁矿中提取元素硫并回收铜的工艺,在国外已经有很成熟的生产经验。这个方法的主要优点是:能够廉价地生产出元素硫(而不是二氧化硫),同时回收铜(呈冰铜状态,然后进一步处理成金属铜)。它的主要缺点是:使矿石中含有的大量铁变成橄榄石(2FeO·SiO_2)形态的炉渣,要想再从这种炉渣中回收铁就     

贵溪冶炼厂二期转炉渣选矿工艺设计

贵冶二期转炉渣选矿是配合贵冶二期达到20万t／a铜规模的设计项目。由于转炉吹炼的冰铜品位逐年提高及富氧吹炼工艺的应用,转炉渣的铜含量和物相组成均发生很大变化，针对这种情况，在工艺设计中，经多方论证，最终设计出了能适应转炉渣性质的选矿工艺流程。     

用熔融硫化铁液—液萃取反射炉渣和轉炉渣

本发明介绍一种从冶金渣中回收有色金属的方法,特别是介绍了从含铜的硅酸铁渣(如鼓风炉渣、转炉渣及反射炉渣)中回收铜的方法。通常从硫化矿中提取金属所采用的冰铜熔炼,是企图使各种有价金属富集到硫化物(冰     

某含铜转炉渣回收铜浮选试验研究

某铜转炉渣中铜品位为2.78 %,铜元素主要以冰铜微珠的形式赋存于炉渣中,冰铜分布较为分散,嵌布粒度大小悬殊,不易单体解离.为了高效回收二次资源,针对该铜转炉渣的性质特点,进行了浮选试验研究.结果表明:在磨矿细度≤0.074 mm占80 %,酯-200作为捕收剂,粗选时间为9 min的条件下,采用“一粗-一精-一扫”浮选工艺,实验室闭路实验可获得铜品位和回收率分别为31.64 %和94.16 %的铜精矿.      

顶吹吹炼炉渣还原贫化工业试验

进行了对冰铜顶吹吹炼炉渣还原贫化处理工业试验,分析了磁性铁的还原率、渣含铜及渣还原前后物相的变化,对存在的问题提出了优化方案。