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围绕板料在拉深过程中容易起皱的现象,引入强压工艺以消除板料的起皱,并探讨了强压压力与起皱程度的关系。为了定量分析强压压力与起皱的联系,通过研究起皱形态的表达,将起皱形成的波纹转化为标准波形进行计算,通过有限元软件仿真计算对应波形的强压压力。试验结果表明:有限元分析的强压压力与实际强压压力存在一致性,验证了计算结果的可靠性。 相似文献
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醇基涂料的抗点燃起泡性与酚醛树脂、PVB等高聚物形成的致密的表面膜层和酒精载液的燃烧速度有关,从提高载液浓度、破坏表面膜连续性、调节涂层燃烧速度等方面选择合适的附加物,可显著改善点燃起泡现象。 相似文献
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鞍面力-位移分控多点成形起皱的数值模拟研究 总被引:1,自引:0,他引:1
在多点成形中,起皱是影响板材成形质量的重要因素。针对鞍面在力-位移分控多点成形方式下的起皱,以ABAQUS为模拟分析平台,模拟了鞍面的成形过程,并分析了其起皱缺陷。研究结果表明:在鞍面力-位移分控多点成形过程中,当板厚较小(1和1.5 mm)时,板材中心区域发生了较为严重的起皱,且优先变形的方向发生的起皱现象更明显;随着板厚和曲率半径的增大,起皱趋势减小。针对起皱现象探明了起皱的原因,提出了鞍面起皱的抑制方法,并进行了模拟计算和成形试验,结果表明,增大成形力和错位都可以抑制起皱,错位并结合增大成形力可以显著改善板材成形质量。 相似文献
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对改性800合金(800M)在沸腾的50%NaOH 0.3%SiO2 0.3%Na2S2O3溶液中不同电位下恒电位极化2h后的表面膜进行了俄歇电子能谱(AES)分析,发现在所选择的电位条件下(-500mV~80mV),表面膜中Ni的富集因子比Fe、Cr的大一个数量级,表面膜富Ni而贫Fe、Cr.在-500mv,800M合金C形环试样发生晶间腐蚀(IGA)是由于表面膜中S富集、Cr的相对百分含量很低,S^2-在晶界偏析及晶界形成严重贫铬区.富集因子随电位的变化曲线有一拐点电位(Ecr=-40mV).在-40mV时,C形环试样发生IGA是由于生成不稳定的Ni的氧化产物xNi^2 yNi^3 Oy(OH)2x y,表面膜保护性能下降,应力撕破表面膜,活性晶界优先发生溶解形成的.在-30mV~40mV时,C形环试样发生沿晶应力腐蚀破裂(IGSCC)则可能是由于xNi^2 yNi^3 Oy(OH)2x y不稳定,活性晶界分数大于裂纹扩展所需临界分数的缘故. 相似文献
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等边双圆锥台壳体端部约束胀形的实验研究 总被引:3,自引:0,他引:3
针对等边双圆锥台壳体在自由胀形过程中,赤道环焊缝处产生失稳起皱现象,提出了壳体的内约束胀形工艺,实验证明,壳体端部加约束后成形过程中没有起皱现象发生。 相似文献
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汽车覆盖件成形过程的数值模拟 总被引:1,自引:2,他引:1
在汽车覆盖件成形过程中,预测与防止起皱现象的产生是极其重要的。本文采用了动力显式有限元算法,在实例分析的基础上,针对覆盖件坯料拉深过程中可能出现的起皱现象,给出相应的工艺和模具优化方案。 相似文献
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针对上海大众汽车普通桑塔纳轿车的侧围外板暴露面起皱的问题,分析其产生起皱的原因,对原模具结构和冲压工艺提出了改进方案及实施措施,应用在生产现场,从而彻底消除侧围外板暴露面起皱现象。 相似文献
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起皱是传统冲压成形和多点成形时共有的现象,尤其在无压边成形方式下很容易发生。文章采用有限元数值模拟手段,针对两种多点成形工艺和整体模具成形过程中产生的起皱现象进行了探讨,分析了无压边成形过程中不同的成形工艺对球形件起皱的影响。文章用显式动力学算法进行了数值模拟,结果表明,采用多点模具成形工艺成形1mm厚度的板料时,曲率半径为200mm的成形件起皱明显;但在相同条件下,用多点压机成形工艺的成形件结果良好,甚至成形厚度为0.5mm,曲率半径为150mm的球形件也没有起皱;而在这两种条件下,整体模具成形都有微小的起皱发生。也就是说,多点压机成形方式比多点模具成形方式以及整体模具成形方式效果更好,缺陷少,能够得到更大的变形量。 相似文献
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起皱失稳是金属薄板塑性成形过程中影响零件成形质量和尺寸精度的主要缺陷之一,而薄板厚度和微观组织对起皱行为的影响规律尚不明确。以不同厚度(0.2~0.25mm)与晶粒尺寸(7.12~88.39μm)的GH4169合金带材为研究对象,开展方板对角拉伸试验,通过对比试验和模拟的载荷位移曲线验证了数值模拟的有效性。基于能量法和数值模拟相结合的方法建立了GH4169带材的起皱极限曲线。结果表明,随着带材厚度方向上晶粒数的减少,GH4169带材起皱极限曲线斜率绝对值下降,更易发生起皱现象。高温合金带材起皱的尺度依赖性是由于厚度方向晶粒数减少,不同晶粒间各向异性增强,材料变形协调能力变弱,抗皱能力变差。 相似文献
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《塑性工程学报》2018,(6)
针对两步卷制锥台阶管易发生起皱等缺陷的问题,提出3步成形方案,即拱桥形成形U形成形O形成形;设计了相应模具,其中拱桥形成形和U形成形模具采用了压边块,O形成形模具采用了水平运动上凹模配合芯轴的结构;借助于Dynaform软件对成形过程进行了数值模拟,结果表明,拱桥形成形阶段是保证成形质量的关键步骤,且整体凸模成形难于控制起皱缺陷,进而采用分段差动凸模成形,减轻了起皱缺陷。为深入探索两端直径差异对成形质量的影响,取直径比值为0. 75、0. 60和0. 50,分别采用整体凸模和分段差动凸模进行成形试验,证明了制件两端直径比越小,越容易发生起皱;分段差动凸模成形可以有效减轻起皱问题;两种凸模引起的工件减薄情况差异不大。 相似文献
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残余应力对BFe30-1-1铜管耐蚀性能的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
采用电化学测试,X射线衍射和俄歇深度分析研究了残余应力对BFe3O-1-1铜镍合金管在3.5%NaCl溶液内浸泡过程中形成的表面膜及其稳定性的影响.结果表明,一种管材压缩、拉伸残余应力沿层深交替出现,起伏变化较大;另一种管材残余应力较小,且分布平稳.前者形成的表面膜易脱落,无镍的富集;后者的表面膜中富镍,且与基体粘附力较强. 相似文献
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XPS法研究高温弱酸性介质中化学镀Ni—Cu—P非晶态合金的腐蚀行为 总被引:3,自引:0,他引:3
利用XPS法研究了化学镀Ni-Cu-P非晶态合金在140℃、PH=5.0、CO2饮和Na2SO4溶液中片于不同电位下的表面膜组成。结果表明,处于不同电位下的Ni-Cu-P合金表面膜中皆有富P和富Cu现象发生,是膜中Ni选择性溶解的结果。H2PO2^-和HPO3^2-吸附层的存在是合金发生钝化的原因。 相似文献
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目的 解决水轮发电机组碳刷/集电环组件接触界面表面膜形成困难和容易破损的问题。方法 在分析载流摩擦表面膜层成因的基础上,采用某水轮发电机组所用的碳刷及集电环配副,在同尺寸水轮发电机组碳刷/集电环模拟试验台进行相似性试验,用四探针方阻仪表征表面膜层的氧化情况,研究电流密度、速度、温度、载荷对集电环表面膜生成的影响。结果 碳刷与集电环形貌磨合大约需要200 min,随后表面膜逐渐形成。在4、8 m/s转速下,正极集电环表面方阻的最大值可达到0.6 mΩ,在12 m/s转速下正极集电环表面方阻的最大值可达到25 mΩ。电流提高了摩擦副的温度,有利于氧化反应的进行,但过高的温度会导致摩擦表面水分子脱附,从而严重磨损表面膜。负极碳刷的温度普遍高于正极碳刷。弹簧压力分布不均会导致碳刷载流分配不均,更易引发负极碳刷出现高温,损坏表面膜。在12 m/s转速、800 A电流工况下,表面膜的生成速度相对最快。结论 表面膜主要由石墨层和氧化物层组成,在表面膜的形成过程中,碳刷与集电环间的接触电阻在前期以收缩电阻为主,在后期以膜层电阻为主。膜层电阻主要受到膜层厚度的影响。转速是影响表面膜生成速率的主要因素。高温是造成表面膜破坏的直接原因。 相似文献
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