用铸渗工艺对消失模铸铁件进行表面合金化的研究

利用干砂消失模铸造工艺,对铸铁件表面合金化铸渗机理进行了研究,通过建立数学模型,对铸渗过程中铁水传输进行了理论分析,给出了铸渗量与浇口的大气压力、铁水静压力、渣液阻力及附加压力的关系式,提出了铸渗量大小主要取决于铸渗孔道半径的新观点.用正交试验对合金涂层中合金粉粒度、合金粉加入量、溶剂加入量及涂层中聚苯乙烯泡沫加入量等进行了考证,得出最佳工艺配方为:合金粉粒度75～100目;泡沫加入量30%～50%(ψ(B));溶剂加入量4%.在配制合金涂料时,适当加入一定量泡沫珠粒,有利于母液渗透,这与理论推导结果相符,易获得3 mm以上合金层厚度.合金层具有珠光体基体及大量M7C3碳化物,并具有高硬度及高抗磨性.     

用铸渗工艺对消失模铸件件进行表面合金化的研究

利用干砂消失模铸造工艺,对铸铁件表面合金化铸渗机理进行了研究,通过建立数学模型,对铸渗过程中铁水传输进行了理论分析,给出了铸渗量与浇口的大气压力、铁水静压力、渣液阻力及附加压力的关系,提出了铸渗量大小主要取决于铸渗孔道半径的新观点,用正交试验对合金涂层中合金粉粒度,合金粉加入量、溶剂加入量及涂层中聚苯乙烯泡沫加入量等进行了考证,得出最佳工艺配方为：合金粉粒度75－100目,泡沫加入量30％－50％（ψ（B））;溶剂加入量4％,在配制涂料时,适当加入一定量泡沫珠粒,有利于母液透,这与理论推导结果相符,易获得3mm以上合金层厚度,合金层具有珠江体基体及大量M7C3碳化物,并且有高硬度及高抗磨性。     

消失模铸造镁合金表面陶瓷化研究

利用消失模铸造工艺,以PbO-ZnO系低温玻璃粉作为主要的陶瓷化材料,进行了镁合金表面陶瓷化研究。利用SEM、XRD、线能谱分析和极化曲线等手段研究了镁合金表面陶瓷涂层的组织结构、相组成和元素的分布,测试了陶瓷层的耐腐蚀性能。结果表明,在基体的表面形成厚度为40～80μm左右的陶瓷涂层,涂层的主要成分有低温玻璃粉组成,并且成分组成由表层到基体变化明显,与基体之间形成了良好的结合界面。通过电化学性能测试表明,表面陶瓷层的腐蚀电位大幅度的提高,腐蚀电流密度降低,经过表面陶瓷化的镁合金耐腐蚀性能得到了提高。     

消失模铸渗SiC-Cr-RE耐磨铸铁

采用消失模铸渗法,在聚苯乙烯(EPS)泡沫模型表面涂刷铸渗涂料,浇注后铁水渗入涂料层,得到表面耐磨铸铁。铸渗涂料的主要组成为SiC粉、EPS粉、Cr-Fe粉、RE添加剂、粘结剂等。研究了表面渗层的组织及显微硬度,用ML-100磨粒磨损试验机测试了渗层的耐磨性。试验表明渗层组织中的珠光体及片状石墨比基体细化,渗层显微硬度是基体铸铁的2.1倍,渗层的磨损量是基体铸铁的33%。分析探讨了表面渗层耐磨性较高的原因。     

消失模铸渗法制备复合材料的研究

研究了消失模铸渗法中合金颗粒粒度，粘结剂含量、复合熔剂含量和浇注温度等因素对铸渗工艺的影响，给出了合适的铸渗涂层涂料配比，制备了铸铁HT200表面渗铬复合材料，分析了铸渗层的组织和性能，结果表明合金化涂料配比比较优方案为Cr-Fe粉末粒度为0．127－0．181mm，水溶性酚醛树脂含量为2％（质量分数），复合熔剂为7．5％（质量分数）以及适量水和微量添加剂，浇注温度的适宜范围为1400－1500摄氏度。影响消失模铸渗工艺的各因素主次顺序依次为浇注温度，合金粉末粒度，粘结剂含量和复合熔剂含量，铸渗层由外向里可分为3个区，碳化物类型由M7C3向M3C转变，且硬度逐渐降低，表面合金化层的耐磨性为正火45＃钢的2．8倍。     

铸钢件表面铸渗合金化试验研究及应用

通过对各组成比例不同的合金涂料进行试验,研究各种涂料对铸件表面质量和合金化层组织的影响,从中选择合理的配比,并应用于破碎机机锤。生产试验结果表明,经表现合金化的破碎机机锤磨耗明显低于未经表现合金化的破碎机锤;合金涂料的配比是铸件表面合金人技术的关键。     

变速器后盖的消失模铸造

变速器后盖以前采用传统的潮模砂铸造工艺生产，铸件表面质量差，且存在其他内部缺陷问题。经工艺改进，采用先进的消失模铸造技术，试制过程中发现铸件容易变形，经反复工艺调整，变速器后盖用消失模铸造工艺取得成功。     

镁合金表面铝合金化层组织及性能研究

使用消失模铸造方法在镁合金表面制备了一层铝合金化层,并对合金化层的金相组织、成分、相组成及腐蚀性能进行了分析.结果表明,当真空度为0.08MPa,铝粉粒度为150μm时,镁合金表面生成的铝合金化层厚度为750μm,新相覆盖率达到76.2%;合金化层呈菊花状或网状,与基体为冶金结合,其主要组成物相为Mg17Al12、Mg...     

激光表面合金化工艺进展

激光表面合金化是一种材料表面改性处理的新技术,本文综述了其发展现状及工艺的制定原则和方法。     

无压渗透法制备铸造表面复合材料

提出用无压渗透法制备铸造表面复合材料的新方法。通过预先制备带有孔隙的硼铁合金 预制块, 用普通浇注的方法, 获得以灰铸铁为基的铸造表面复合材料。复合层从化合物层到亚共晶 层的厚度达8 mm , 其组织和硬度由表层向基体呈梯度分布, 表面化合物及过共晶层的耐磨性优于 Cr12 型高铬铸铁。      

激光表面合金化工艺进展

激光表面合金化是一种材料表面改性处理的新技术。本文综述了其发展现状及工艺的制定原则和方法     

消失模铸造工艺生产双偏心蝶阀阀体

双偏心蝶阀应用于自来水、电力循环水、石油、化工等领域。双偏心蝶阀通常由球墨铸铁、高强度灰铁这两种材料铸造而成。由于双偏心蝶阀的阀杆轴心与蝶板中心以及本体中心都偏离,铸造相对较为复杂。本文采用消失模铸造工艺作为双偏心蝶阀的铸造工艺,既简化工艺,提高生产效率,降低环境污染,也提高了产品的质量和精度。     

消失模铸造铬白口铁—灰铁双金属材料的研究

采用消失模复合熔铸铬系白口铁－灰铁双金属材料。结果表明，该法所制的双金属材料。其界面结合良好。对此复合过程进行了较详细的讨论。     

真空低压消失模壳型铸造失模工艺优化研究

针对真空低压消失模壳型铸造工艺中采用的薄壳在失模中易于开裂现象,对失模工艺进行系统研究,考察失模方式、温度对薄壳失模的影响,并结合EPS泡沫材料热失重分析和泡沫模温度场分布规律,分析薄壳开裂机制。结果表明:随炉升温失模过程中,型壳失水收缩缓慢,强度逐渐提高,型壳不易开裂;高温400℃以上直接放入失模,型壳放入不久均开裂,主要由于型壳急速失水收缩受阻所致,而经长时间预烘型壳高温直接放入失模,型壳不开裂;低温250~300℃直接放入失模,型壳收缩相对较慢,主要受到泡沫模的膨胀力作用,膨胀力与失模温度,时间及泡沫模有关。得到低温直接放入时模样厚度与失模温度关系式,模样越厚,所需失模温度越低。     

消失模铸造制备镁合金表面复合材料的研究

以AZ91D合金为基体,金属铝粉作为主要的合金化元素,自制了性能优良的合金化涂料,利用消失模铸造工艺制备了表面复合材料.在温度780℃、负压度-0.02MPa条件下进行浇注,研究发现在镁合金基体表面有大量的新相生成,利用扫面电镜和电子能谱对组织进行分析,当合金化涂料厚度从0.3mm增加到0.5mm时,复合层的厚度也随之增加,可达到300微米,并且组织均匀、致密.硬度测试和模拟海水腐蚀试验表明,表面复合层最高硬度可以达到基体的3倍左右;并且腐蚀速率与铸态的AZ91D相比降低了5倍左右.     

消失模铸造AZ91镁合金的研究

研究了ZA91镁合金消失模铸造时铸件的厚度,位置和真空度对铸件质量,组织及力学性能的影响,真空度是决定铸件质量的一个关键的工艺因素,无真空时浇注铸件易产生浇不足缺陷,但真空度过大又会导致形成粘砂和气孔等缺陷,真空浇注射明显细化组织,但真空度进一步增大时细化效果野 不明显,铸件显微组织具有很大的壁厚效应,然 位置对组织的影响与是否采用抽真空措施有关,铸件壁厚较小时,铸件的力学性能总体较差,断裂源自Mg/Mg17Al12界面、且主要是以解决理形式的脆性断裂。     

铝(镁)合金消失模铸造近净成形技术研究进展

阐述了铝(镁)合金消失模铸造技术的研究现状,着重介绍了铝(镁)合金消失模铸造在金属液充型、振动凝固、压力凝固以及消失模壳型铸造等技术方面的最新研究进展。研究表明,铝(镁)合金在消失模铸造过程中,需重点解决针孔、缩松等缺陷,提高液态合金的充型能力和铸件的力学性能;通过采用振动凝固和压力凝固的手段,可以提高金属液充型能力、细化组织、提高组织致密性,明显提高铸件力学性能。真空低压消失模壳型铸造技术,可以解决普通消失模铸造易于出现的孔洞和夹杂等缺陷以及浇不足和浇注温度高等问题,是一种生产复杂薄壁高质量铝、镁合金精密铸件的新方法。     

表面改性与合金化技术展望

论述了近20年来,材料科学和表面处理技术中利用激光、电子束和离子束辐照材料表面使其改性并合金化的重大意义。预计在今后十年内,表面改性与合金化技术将会在生产中普遍推广和应用。     

消失模铸造磨球的应用研究

消失模铸造的优势和工艺特点,尤其适用于磨球的铸造。它充分发挥了熔模精铸的可组串浇注特点,又不需结壳,有较高的工艺出品率,较高的生产效率,产品质量高等优点。因此,受许多磨球生产厂商的欢迎。消失模铸造磨球,是消失模铸造工艺中较为简单的一类。     

铸铁模消失模铸造过程数值模拟及组织性能研究

运用View cast对所设计的铸铁模消失模铸造工艺进行数值模拟,预测工艺方案所产生的缩孔、缩松的大小和位置。模拟结果显示,铸件实现了顺序凝固,无明显缩孔、缩松缺陷。此外,铸件设置加强肋保证了铸铁模在使用过程中不会因冷热交变产生挠曲变形。利用消失模铸造生产的铸铁模组织以针状铁素体和珠光体为主,加热至500℃、700℃,试样组织和硬度没有明显变化,加热至900℃时发生了铁素体向奥氏体转变,冷却后生成均匀分布的珠光体以及细小的铁素体。氧化实验分析发现,温度对试样的氧化速率有较大影响,主要是因为不同温度下试样表面生成不同的氧化膜,使试样的氧化速率有较大的差异。