贫铀表面脉冲电镀镍的电化学腐蚀行为

为了防止放射性污染,减缓铀的腐蚀,广泛采用在贫铀表面电镀镍.利用线性极化、动电位极化和电化学阻抗谱技术对贫铀表面脉冲电镀镍的电化学腐蚀行为进行了研究.结果表明,在含50μg cl-的KCl溶液中,镍的腐蚀电位高于贫铀,镍镀层对贫铀是一种阴极性镀层;与直流电镀镍相比,铀表面脉冲电镀镍腐蚀电位更高,极化电阻更大,腐蚀电流更小,电化学阻抗幅值更大,对铀基体具有良好的防腐蚀性能;随着浸泡时间的推移,脉冲电镀镍腐蚀电位下降,极化电阻减小,腐蚀电流增大,电化学阻抗幅值降低,电极过程由一个时间常数向两个时间常数转变,腐蚀特性由点蚀向电偶腐蚀转变.     

镍-钴合金镀钢带及其制成的锂电池钢壳的耐腐蚀性能

用于锂电池壳体制备的预镀镍工艺会使钢壳表面有大量裂纹,耐蚀性下降。通过3种方式在钢带上镀覆镍-钴合金层,并冲压制成电池钢壳,采用扫描电镜(SEM)、能谱、X射线衍射(XRD)、电化学测试、中性盐雾试验、硫酸铜点滴试验研究了镀覆钢带和电池钢壳的组织结构和耐腐蚀性能。结果表明:电镀2μm镍-钴合金层经700℃热处理3 h后再加镀2μm镍-钴合金层制备的钢带表层致密均匀,加镀的薄膜封闭了热处理后晶粒间存在的位错等缺陷产生的针孔,具有良好的耐腐蚀性能;电镀4μm镍-钴合金层经700℃热处理3 h制备的钢带冲压而成的电池钢壳表面裂纹少且细小,裂纹处为镍/钴/铁固溶体,耐腐蚀性能明显优于其他2种方式制备的钢壳。     

用中间体配制镀镍光亮剂初探

众所周知 ,含硫光亮镍较普通无硫光亮镍的活性大 (电位较负 )。但是 ,如果这种光亮镍镀层镀在半光亮 (用其他光亮剂得到的含硫 0 .0 0 3%或更少 )的镍底层上 ,则腐蚀往往被终止在两类镍镀层的交界面上。这是因为含硫的镀层比半光亮的底层电位负 ,于是被优先腐蚀 ,从而起到牺牲性防护作用。在钢铁基材上镀半光亮镍 高硫镍 光亮镍 ,这种三层电镀层的抗大气腐蚀的性能相当出色。镀镍用的商品光亮剂品种繁多 ,电镀厂家多根据自身要求选用。商品光亮剂也是供货厂家用中间体配制而成。笔者在工作实践中进行了镀镍光亮剂的自配试验 ,介绍如下。在…     

自补偿光亮电刷镀镍技术及其在超音速风洞表面强化中的应用

传统的电刷镀镍技术以使用不溶性阳极(石墨)为特征,但存在镀液组成不稳定,导致镀层性能不断变化,使产品质量难以保证.对4种镀镍溶液(特殊镍、快镍、Watts镍、自补偿全光亮超快镍)的性能进行了分析、测试.结果表明:全光亮超快镍镀液具有自补偿特性,各项性能指标均高于常规的电刷镀镍溶液,是一种沉积速度快、镀厚能力强、镀层硬度高、施工方便、成本低廉的新型电刷镀镍溶液,特别适合刷镀超厚耐磨镀层.该技术已成功应用于超音速风洞表面的强化,并可替代传统的电刷镀镍技术进行设备维修或功能性表面处理.     

化学镀镍技术在凝汽器铜管上的应用

采用电化学方法测量了HSn70 1A黄铜管、316L不锈钢管和表面镀镍的HSn70 1A黄铜管在下花园电厂循环水介质中的电偶腐蚀电流、阳极极化曲线、极化电阻和电化学阻抗,综合评价和比较了上述几种材料在循环水介质中的耐腐蚀性。结果表明在给定的循环水介质中,相对于黄铜管基材,化学镀镍层是阳极性镀层;镀镍铜管的耐腐蚀性远远好于黄铜管,接近于不锈钢。本文的实验结果为镀镍管在下花园电厂的工业应用提供了可靠的理论依据,目前该厂已在1号机凝汽器上安装使用了若干根镀镍铜管,这也是镀镍铜管在凝汽器上的首次应用。     

镁锂合金碱性条件下腐蚀的EIS分析

为了研究镁锂合金在碱性条件下的腐蚀行为,测试了镁锂合金在不同pH值0.4 mol/L NaCl溶液中的电化学阻抗谱、pH=9和pH=14条件下不同浓度的NaCl溶液中的电化学阻抗谱及在不同体系的碱性NaCl溶液中腐蚀100 h过程中的电化学阻抗谱,并对电化学阻抗谱进行了拟合、分析.结果表明:溶液的Cl-和pH值显著影响着腐蚀速率,当Cl-浓度相同时,溶液的pH值越大电化学反应电阻越小;当pH相同时Cl-浓度越高电化学反应电阻越小,并且随Cl-浓度的增加pH值对腐蚀速率的影响逐渐减弱;镁锂合金在低Cl-浓度高pH值的条件下腐蚀0~100 h的电化学阻抗谱中随腐蚀时间的增加,高频弧和低频弧均扩张,在低Cl-浓度低pH值及高Cl-浓度任意pH值条件下低频弧变化显著,先扩张后收缩,腐蚀100 h时镁锂合金在Cl-浓度较低的溶液中无论pH值如何,其腐蚀速率远远小于在Cl-浓度较高的溶液中的腐蚀速率.     

镍基合金825在模拟油气井含CO_2环境中的耐蚀性研究

针对深层油气井开采过程中的CO_2腐蚀问题,采用高温高压釜模拟腐蚀试验和动电位极化曲线、电化学阻抗谱(EIS)等测试手段研究了镍基合金825在苛刻CO_2环境中的腐蚀行为。试验结果表明:镍基合金825在210℃、CO_2分压4.4 MPa的腐蚀环境中,腐蚀速率为0.015 7 mm/a,均匀腐蚀很轻微,表现出良好的抗均匀腐蚀性能;镍基合金825的阳极极化曲线呈现出明显的钝化区,且在120℃、CO_2分压为3.5 MPa条件下存在二次钝化现象;随着温度升高,CO_2分压增大,自腐蚀电位负移,腐蚀驱动力变大; EIS表明电化学阻抗谱有明显的容抗弧特征,电荷转移电阻呈减小的趋势,而钝化膜电容呈减少趋势,电化学腐蚀动力学阻滞性能减弱,降低了镍基合金825在模拟工况中的耐蚀性。     

纳米晶镍脉冲电沉积层在NaCl和NaOH溶液中的腐蚀性能

目前,对纳米材料耐腐蚀性研究的结论不尽相同,对其腐蚀机制的见解也不统一.通过脉冲电沉积方法制备了纳米晶Ni沉积层.采用浸泡法和电化学方法研究了纳米晶Ni沉积层在3.5%NaCl(质量分数)以及10.0%NaOH(质量分数)溶液中的腐蚀行为.结果表明:在3.5%NaCl溶液中,纳米晶Ni沉积层具有较低的自腐蚀电位和较宽的钝化区,其耐腐蚀性能随着晶粒尺寸的减小而降低;在10.0%NaOH溶液中,纳米晶Ni沉积层的阳极极化曲线有较宽的钝化区,其耐腐蚀性能随着晶粒尺寸的减小而提高.     

化学镀镍的工业应用（1）

由于化学镀镍层具有优秀的均匀性、硬度、耐磨和耐蚀性等综合物理化学性能,该项技术已经得到广泛应用,几乎难以找到一个工业不采用化学镀镍技术.据报道,化学镀镍在各个工业中应用的比例大致如下:航空航天工业:9%,汽车工业:5%,电子计算机工业:15%,食品工业:5%,机械工业:15%,核工业:2%,石油化工:10%,塑料工业:5%,电力输送:3%,印刷工业:3%,泵制造业:5%,阀门制造业:17%,其他:6%.世界工业化国家化学镀镍的应用经历了整个80年代空前的发展,平均年净增速率高达10%～15%;预期在90年代,化学镀镍的应用将会持续发展,平均年净增速率将降低至6%左右,而进入发展成熟期.在经济蓬勃发展的东亚和东南亚地区,包括中国在内,化学镀镍的应用正处于上升阶段,预期仍将保持空间的高速度发展.在工业先进国家的化学镀镍市场,化学镀镍溶液、工艺和设备已经商品化、系列化.购买使用商品化学镀镍溶液的占全部生产厂的82%,其余为自配自用.这种专有商品化学镀液所占比重还有进     

化学镀镍的质量控制和故障处理（5）

1 化学镀镍质量控制化学镀镍层的性能取决于工作基体、前处理、施镀工艺、镀层成分、后处理和组织结构等众多因素.这种镀层性能与工艺材料的相互依赖关系,使得质量控制和工艺过程控制成为化学镀镍生产中的关键.化学镀镍溶液体系的热力学不稳定性,迄今,对异相表面自催化氧化还原反应过程机制的认识的不明确性,使得化学镀镍质量控制和工艺过程控制显得十分复杂和艰难.长期以来,只是依靠大量工艺实验数据和生产现场操作经验.化学镀镍技术,自50年代开始有规模的工业应用,七十年代开始普及连续的化学镀镍生产工艺,至80年代中期,化学镀镍应用特别是在高新技术产业中应用发展速度达到空前的程度.化学镀镍的质量对保证机械电子器件,乃至整机的高性能和高可靠性是至关重要的.     

镁合金化学镀镍层的性能研究

化学镀镍是镁合金保护的重要手段.为探讨化学镀镍对镁合金的保护效果,本文利用电化学极化曲线、X射线衍射和扫描电镜等手段研究了镁合金化学镀镍前处理方法及镀层性能.镁合金上化学镀镍层厚度达到15μm时已没有惯穿镀层的孔隙,200℃以上热处理可显著提高镀层结合力;由于镀层和镁合金间强烈的电偶腐蚀作用,在户外或潮湿环境中,化学镀镍对镁合金而言是一种有较大风险的防护方法.为获得更好的保护效果,多层化学镀或电镀与化学镀相结合是较好的选择.     

稀土在金属表面处理工艺中的应用技术(4)——稀土添加剂对提高镀镍及镍铁合金镀层耐蚀性的影响

通过在镀液中加入稀土添加剂,获得了半光亮镀镍、光亮镀镍和镍铁合金镀层,采用显微观察贴滤纸法和5%的NaCl溶液浸泡试验考察了镀层的表面形貌、孔隙率和耐蚀性能.结果表明,加入稀土添加剂的镀镍层表面细致;镀层的孔隙率明显降低,镀镍层的耐蚀能力得到提高.     

钆的镀镍工艺及其耐蚀性研究

采用置换镀镍的方法,在磁制冷材料Gd的表面沉积一层薄膜,并利用光学显微镜(OM)、X射线衍射仪(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)以及能谱仪(EDS)对镀层的形貌、结构、厚度等进行分析表征。结果表明,镀层组织为单一的Ni薄膜,厚度大约为15μm。另外,通过测量动电位极化曲线和失重实验对比研究镀镍前后材料在去离子水中的腐蚀性能,结果表明,材料的腐蚀电位从-0.9247 V提高至-0.7784 V,腐蚀电流密度从0.0019 mA/cm2略微减小到0.00057 mA/cm2,镀镍后的材料相比纯Gd的平均腐蚀速率降低了约3.5倍。     

Ce(SO4)2对化学镀镍液及镀层性能的影响

采用电化学方法研究了Ce(SO4):对化学镀镍液及镀层性能的影响.结果表明:Ce(SO4):的添加总体上提高了化学镀镍层的耐腐蚀性能和沉积速率,当加入量为2 mg·L-1时,镀层具有最高的沉积速率;当加入量为5mg·L-1时,镀层具有最好的耐蚀性能;Ce(SO4)2能够在电极表面吸附,对次亚磷酸根氧化的促进作用表现在提高了其氧化电流密度,并通过影响化学镀镍的阳极反应来影响化学镀镍层的沉积速率;Ce(SO4)2的加入增大了化学镀镍反应的活化能,提高镀液的稳定性.     

电镀中间体在多层镀镍体系中的应用

多层镀镍体系通常由半光亮镍、高硫镍、光亮镍组成 ,常用于要求高耐蚀性的物品 ,如摩托车、家电、水暖器材等。多层镍的质量是由各工序所采用添加剂的性能所决定的 ,而电镀中间体的质量及合理的组合又决定了添加剂的性能。下面就多层镍缓蚀机理、多层镍添加剂、多层镍工艺管理方面对电镀中间体在多层镀镍体系中的应用进行讨论。1　多层镍体系中的耐蚀机理　　多层镍通常为双层镍和 3层镍 ,多层镍之所以具有优良的耐蚀性 ,其主要作用机理就是它的电化学保护性。Ｃｕ Ｎｉ Ｃｒ体系相对于钢铁基体来说是阴极性镀层 ,对基体起机械保护作用 ,一…     

锌合金压铸件化学镀镍

综述了传统锌合金压铸件防护精饰工艺的发展状况,提出了一种对锌合金压铸件进行化学镀镍处理的防护、精饰和改性方法.为了获得简单、实用、环保的工艺方法,通过正交试验选定了一种稳定的焦磷酸盐预化学镀镍溶液,在此溶液中既能获得均匀、致密、结合牢固的镍预镀层确保化学镀镍顺利进行;又保证了锌合金压铸件溶解失重小于10 g/m2.同时,研究了次亚磷酸钠含量、溶液pH值及铝丝和尼龙绳不同装挂方法对溶液沉积速率的影响.结果表明,次亚磷酸钠含量对溶液稳定性作用显著,且铝丝装挂比尼龙绳装挂时预化学镀镍有较高的沉积速率.     

碳纳米管化学镀镍及镍层形貌控制研究

利用胶体钯溶液对碳纳米管(CNTs)进行活化处理,再采用化学镀的方法在碳纳米管表面沉积金属镍镀层,得到镀镍碳纳米管(Ni/CNTs)。通过场发射扫描电子显微镜(FESEM)、能量色散谱(EDS)、X射线衍射(XRD)和分光光度法对Ni/CNTs和镀液进行表征,分析了镍镀层形成的热力学条件与过程。结果表明:CNTs化学镀镍层为非晶态；CNTs浓度及反应温度对Ni²⁺沉积速率无明显影响；NaOH和NaH₂PO₂浓度与Ni²⁺沉积速率呈线性关系；镍镀层生长符合球形融合模型,通过改变CNTs浓度,可对镀层形貌进行有效调控。     

铁氧化菌作用下316L不锈钢点蚀电化学特性的研究

采用电化学测量、交流阻抗技术、扫描电镜观察和能谱分析等实验方法,研究了316L不锈钢在铁氧化菌(IOB)溶液中的腐蚀电化学行为,分析了炼油厂冷却水系统微生物腐蚀的特征及机制,结果表明,在含有IOB溶液中的自腐蚀电位(Ecorr)、点蚀电位(Epit)和极化电阻(Rp)均随浸泡时间的增加呈现出降-升-降的变化趋势;在含有IOB溶液中的腐蚀速率均大于在无菌溶液中;IOB的生长代谢活动及其生物膜的完整性和致密性影响了316L不锈钢表面的腐蚀过程,使不锈钢表面的钝化膜层腐蚀破坏程度增加,加速了316L不锈钢的点蚀.     

光亮镍镀液污染的净化处理

1　前　言电镀光亮镍酸性镀液在使用过程中往往被杂质所污染 ,导致镍镀层产生麻点、针孔、脱皮、粗糙、发黑、条纹等现象 ,使镀镍层内应力增大 ,结合强度和镀层耐蚀性降低 ,严重影响到镍镀层质量。究其原因 ,除镀液成分比例失调 ,工艺操作不当外 ,重要是镀液被有机杂质或无机有害金属杂质污染所致。所以 ,排除有机、无机杂质对镀镍溶液的污染 ,净化电镀镍溶液 ,对提高电镀镍镀层质量至关重要。2　有机杂质污染对镀镍液的影响(1)有机杂质污染电镀镍溶液 ,会对镍镀层产生不良影响 ,主要是使镍镀层产生麻点、针孔或结合不良以及内应力和脆性增…     

P型Bi_2Te_3基热电材料直接电镀镍

采用常温硫酸镍电镀溶液研究了不同阴极电流和不同电镀时间对P型Bi2Te3基热电材料电镀镍层的显微结构和结合性能的影响。对镍层的形貌、厚度、成分以及与Bi2Te3基体之间的接触电阻进行了表征。研究结果表明在选定实验条件下,电流密度为1.0A/dm2,沉积时间为6分钟时界面电阻为最小值1.804Ω。