厚板成型技术的发展

厚板主要用于造船、海上采油井架、管道压力容器、储罐和其它结构。据统计,在用于焊接的成型厚板之中,约有一半是用之于制造能源供应和转换的设备;而据预测,在今后25至30年间,全球一次能源的供应量约增长一倍,故厚板的需求很大。     

高速挤压成型刀具

过去,我厂车制并条机的喇叭口工件时,用φ50圆钢,先截成200毫米长的一段,然后装夹在C620车床上,用普通刀具加工,效率低、质量差,既浪费工时又浪费钢材。为此,我们经过反复研究、多次试验,制成高速挤压成型刀具。一、刀具的结构及制做方法刀杆采用45钢圆钢,刀头采用两块YT30硬质合金,铜焊在刀杆的顶端,磨成双刃R13,     

硬聚氯乙烯厚板简易成型工艺

<正> 我们曾为遵义第三化工厂制造了一套大型氯乙酸抽滤设备,投产一年多来情况良好。该设备主要由筒体、锥形盖、抽滤花板三部分组成,主要尺寸如图1所示。筒体和锥形差分别由20mm 和14mm 的硬聚氯乙烯板加工成型。全套设备料达1吨,属中型化工设备。在加工过程中,我们采用热浸加工工艺十分简便解决了,R 为900mm,板厚20mm 的筒体和板厚14mm 的锥形盖加热成型技术关键。     

油盆胎模挤压成型

图1所示零件是印刷机上的油盆,图2是其锻件图。零件材质为黄铜H62。为压制这一零件,我们设计制造了一副结构简单的反挤胎模。在400公斤空气锤上使用,可使φ28×78毫米的铜棒料一次锻成合格锻件。4个工人一班可生产300余件。锻件只需少量切削加工即可成为最终零件。实践证明用胎模反挤工艺生产油盆锻件,     

滚动式挤压扩口工具

高压管件的联接,密封是关键。扩口式管接头联接,管件的端部形状直接影响管联接密封。因此管件端部尺寸要求比较严,同时,位置公差也要求比较严,只有这样才能保证一定的配合间隙,使管件联接处很好密封,不致     

微型轴承套圈翻边成型工艺

在锻件的冲孔工序中,各厂都有大量的“废料”——连皮,如何使“废料”物尽其用,厦门轴承厂提供了又一条经验。根据该厂具体情况,将“连皮”压平磨平,然后翻边形成微型轴承套圈毛坯,提高了材料利用率。我们热烈欢迎其他兄弟厂提供大搞综合利用和提高材料利用率的经验。     

细长梯形花键的挤压成型

针对本文待加工零件的特点,利用冷挤压过程的成型原理,采用三维流动速度场分析方法,分析了待加工零件在成型过程中的受力情况和金属流动特性。并结合Deform仿真结果,在实验室阶段,通过将传统的"推"施力方式改变为"拉"的施力方式,成功地加工出了φ12 mm×840 mm梯形花键。     

板材热翻成型套圈毛坯工艺

采用轴承钢板一次热翻成型制造轴承套圈毛坯的工艺,我们作了一些试验（图1）,对此工艺分别进行了202、204、306等三个品种外圈的小批、成批和大批量的生产验证,通过反复多次试验和生产验证,到目前为止,由于受到设备和加热条件的限制,仅204、306己投入小批生产,并收到一定效果（图2）。现将我们在实际生产中的一些情况作一初步总结。供兄弟单位参考。 一、热翻工艺过程 在热翻下料之前,首先是对轴承钢板有一定的技术要求。由于热翻后的毛坯几何精度较高,留量较小,所以钢板的尺寸公差应有比较严格的技术条件规定,其原因可用下式说明: 所翻成之毛坯的体积=板料所切之料片的体积     

颈口翻边复合冲压新工艺

带颈口的法兰盘采用无冲孔凹模复合模一次冲压成型,是一种板料强化冲压方法。成型时,颈口壁厚从法兰盘到端面逐渐减薄,实践证明:用此法成型的零件,颈壁变薄一致,其壁厚小于法兰盘厚度的一半,颈口高度可达其直径的0.6倍。图1a为初始状态,凹模5与压料板2,凸模3与顶料板6同时压紧板料4(模具下弹顶装置在凸模运动时对顶料板施以反作用力)。当凸模下行时(见图1b),板料在凹模与凸模之间未被压紧的     

气门挤压成型过程的数值模拟

在非稳态分析的基础上,对2种不同尺寸的气门,运用有限元软件对其挤压成形过程进行数值模拟分析.研究表明,挤压大尺寸的气门(具有较大的β值和Rc值)需要较大的挤压力.挤压小尺寸的气门所需挤压力较小,但β值过小时坯料挤压开始变形大,凹模所受应力也较大,对挤压模凹表面的磨损加剧,缩短模具寿命.所得结论对气门成形工艺极其结构参数的优化设计具有一定的参考价值.     

300—350mm厚板成型切割工艺研究

随着重型机械工业的发展，板焊结构大型化，厚板件的切割和焊接越来越多。此项工作是大重集团公司９６年上半年为宝钢三期工程生产的连铸机大包回转台。采用钢板厚度在３００－３５０ｍｍ范围内一次切割成形不再进行机械加工。为了解决成形切割中问题，需要进行工艺性试验研究工作。     

钢板模翻边成型压料装置

在钢板模翻边成型中经常能遇到因为产品翻边或成型角度变化大、型面复杂、进料快等而导致的起皱、开裂、冲压件强度不足、生产质量不稳定等情况。一般遇到此种情况现场模具钳工会把翻边间隙缩小或者设计增加工序来消除这样的异常,但最终效果都不是很理想,这样的处理方法会增加客户开发模具成本,会使模具钳工的工作量加大,生产成本加大;另一方面钳工调试时间增加效果难以控制最终效果。为解决上述难题,降低产品及冲压模具开发成本,开发出了一种成型外压料结构,它能够有效的降低因进料过快引起的翻边起皱及开裂现象。     

飞轮挤压成型过程有限元仿真分析

挤压成型是飞轮的一种新型加工方法,不仅加工效率高、成本低,而且可以有效提高飞轮的机械性能。为了分析挤压成型过程,在ANSYS软件中建立了飞轮挤压的二维轴对称模型,对成型过程中飞轮的等效应力、塑性应变和接触压力进行分析。结果表明:挤压过程中,飞轮的等效应力和塑性应变呈对称分布且在内侧中点附近最大、外侧中点附近次之、上下表面附近最小,等效应力和塑性应变是增大的。挤压成型后,飞轮与模具间存在连续不断的接触应力,飞轮的轮廓是完整的;飞轮外缘右上侧存在一定的挤压间隙且间隙值小于零,在该区域铝合金材料受到过度挤压,可适当改变模具的结构、尺寸或者进一步采用磨削等方法提高飞轮的精度。     

铝型材挤压成型数值模拟及优化设计

应用有限元法,通过对AA6063铝合金方管挤出过程进行数值模拟,优化了分流组合模的工作带,以模孔出口处型材挤出速度的流速均方差为目标,使模孔出口处型材挤出速度均匀;同时通过对影响型材焊合品质的3个重要工艺参数:挤压速度、模具预热温度和坯料预热温度进行正交试验,以焊合面上的压力大小作为评定型材焊合品质好坏的标准,获得了AA6063铝型材挤压的最佳工艺参数组合。     

介绍一种翻边缩口模具

图1所示为瓶体的底盘零件,其形状较特殊,对类似形状的制件,尤其是缩口部分,我们设计了两副模具:翻边模和缩口模,经试用证明效果很好,工件外形平整,尺寸精确,符合图纸要求,现介绍如下。     

缩口扩口复合成型工艺研究与应用

针对铁路车辆罐车零件锥管缩口、扩口的成型特点,用冲压成型缩口、扩口的力学分析及变形原理进行工艺计算与研究,找出该零件废品率高的原因。通过改进工艺毛坯（钢管）的外径与壁厚尺寸,用冲压成型缩口、扩口工艺理论及图表进行论证分析,并进行试制,取得了较好的效果。     

4105内燃机主轴翻边轴瓦成型工艺研究

4105内燃机主轴用翻边轴瓦要承受较重的径向载荷和轴向载荷,需要良好的减摩耐磨性能。该翻边轴瓦采用AlSn20Cu/08A1双金属板制成,其成型工艺对质量有很大影响。首先在压力机上将板材冲压成U形,上下冲压模具材料分别为Cr12、45。然后用三辊式专用滚圆机加工成半圆形轴瓦,上滚轮材料选用9Cr2Mo,下滚轮材料为40Cr,后顶轮材料为Cr12。最后采用专用工装在压力机上对轴瓦进行整形,提高轴瓦的贴合度。该成型工艺简单,对设备要求低,完成后的翻边轴瓦尺寸稳定,贴合度高,得到了广泛应用。     

一种燃烧室薄壁件挤压成型模具

燃机的燃烧室由多个环形薄壁件搭接而成,为了实现有效搭接,每个环形薄壁件都设计成阶梯锥状,同时为了满足高温的使用工况,该薄壁件材质均由高温合金材料构成,因为火焰筒数量众多,该薄壁件的数量也随之增加,这些因素直接导致了其加工成型的难度加大。文中提供了一种挤压成型模具,可有效解决这种薄壁件产品的批量制备问题。     

三通管冷翻边成型及参数优化

三通管翻边成型是一种非常复杂的变化过程,在成型过程中预制孔的形状对成型的影响非常大,所以要根据参数要求对预制孔进行计算,通过Dynaform软件进行模拟分析,找出拉拔过程中可能出现的撕裂或起皱的地方,以便对预制孔形状进行优化处理从而不仅可以保证支管没有起皱、管口撕裂等失效现象,还可以进一步提高管口平整性和支管高度。