低浓度挥发性有机物吸附浓缩材料的研究进展

由于挥发性有机物（VOCs）会对环境造成严重的危害,因此VOCs的处理一直备受人们的关注,但发展高效的VOCs处理技术仍然存在严峻的挑战。本文针对大风量、低浓度VOCs的处理展开了综述,重点围绕吸附、催化燃烧处理展开讨论。对于大风量的低浓度VOCs,虽然浓度较低但VOCs排放量非常巨大。通过VOCs浓缩技术,提高浓度减少风量成为降低VOCs处理成本的有效途径。其中,发展高性能VOCs吸附材料是VOCs浓缩技术的关键。阐明了活性炭、分子筛等重要吸附材料的性质及其吸附VOCs的原理,并对吸附材料性质和VOCs种类对吸附效果的影响进行了探讨。展望了活性炭浓缩-催化燃烧技术和分子筛转轮浓缩-催化燃烧技术在大风量的低浓度VOCs处理中的应用前景。     

沸石转轮吸附浓缩+RTO处理家具厂喷漆废气

针对家具喷漆过程VOCS成分复杂、风量大、浓度低的实际情况,本文重点介绍了沸石(分子筛)转轮吸附浓缩+热力燃烧VOCS治理技术,该技术特别适用于处理大风量、低浓度有机废气,可以有效提高处理效率、降低运行成本,VOCs去除效率可达到93%以上。     

浅谈某电动汽车涂装线VOC废气处理

介绍了某电动汽车涂装线VOC的来源、风量及浓度,根据VOC废气特点选择"沸石浓缩转轮+RTO系统"进行处理,最终使废气达标排放。     

浅谈高沸点有机物对沸石转轮的影响及应对措施

介绍了沸石转轮废气治理技术以及高沸点有机物的来源,分析了高沸点有机物对沸石转轮吸附净化效率、安全、后置热氧化设备辅助燃料消耗的影响,探讨了降低影响的措施。     

用“沸石转轮浓缩吸附+氧化燃烧”处理涂装废气的设计

从法规要求、废气初始浓度、设备、安全措施、电气控制等方面详细介绍了涂装车间采用沸石转轮浓缩吸附和氧化燃烧技术处理废气时在规划及设计过程中需注意的要点。     

VOCs超低排放处理工艺及关键装备在轮胎工厂实际应用效果分析

针对轮胎工厂炼胶车间VOCs成分复杂、浓度低、风量大的特点,重点介绍了预处理+转轮吸附浓缩+RTO热力燃烧的治理技术工艺和关键设备,解决了炼胶工艺VOCs含油、含尘、含硫的难题,达到超低排放。     

汽车喷漆废气VOCs处理技术应用进展探究

汽车喷漆废气含有大量的漆雾和VOCs有机废气,是造成大气污染的主要原因之一。通过分析有机废气处理技术,针对汽车喷漆废气中VOC组分复杂问题和喷漆室、烘干室有机废气特点,研究了预处理+沸石浓缩转轮吸附+催化燃烧、预处理+活性炭纤维吸附+脱附+催化燃烧、预处理+生物滴滤+生物过滤的处理工艺等三种技术,以期为喷漆废气污染治理提供参考。     

沸石转轮-催化氧化VOCs治理装置在包装印刷行业中的应用

介绍了一种将沸石转轮与催化氧化技术协同组合并用于挥发性有机化合物(VOCs)废气治理的装置。通过对包装印刷行业所排放的VOCs废气风量、VOCs成分及其质量浓度与特性的研究,结合实际案例分析,发现采用疏水性分子筛的沸石转轮与催化氧化组合装置具有高去除率与高经济性效果。某生产线所排放的废气风量约为15000 m~3/h(标准状态),质量浓度为53.03 mg/m~3,符合大风量低质量浓度的特性。治理后,废气中的苯、甲苯、二甲苯、非甲烷烃(NMHC)的去除效率可达98%以上。对装置运行能源的计算对比表明,在催化氧化工段,液化天然气(LNG)是最经济的能源。     

转轮浓缩-催化燃烧净化金属漆涂装有机废气

为解决金属漆涂装废气风量大、浓度低、含漆雾难处理等问题,采用干式布袋除尘-沸石转轮-旋转式蓄热催化燃烧(RRCO)工艺对废气进行处理。结果表明,转轮最佳脱附温度为170¹80°C,最佳转速3 r/h,催化燃烧温度400°C。运行3个月后催化转化率仍可稳定达到97%,系统废气处理率稳定在90%以上,挥发性有机物(VOCs)排放浓度低于DB 33/2146–2018《工业涂装工序大气污染物排放标准》的限值。     

浓缩焚烧系统在汽车涂装车间VOC废气处理中的应用

介绍了涂装车间VOC废气处理的现状及沸石浓缩转轮的原理结构,通过某汽车新建生产线项目,介绍了"沸石浓缩转轮+TNV"系统在涂装车间废气处理的具体应用,并分析了其工艺流程、设备特点及系统运行成本消耗。     

废气浓缩焚烧系统在汽车涂装生产线上的应用

针对我公司涂装车间喷漆室废气挥发性有机物(VOC)排放现状,提出喷漆室废气处理方案,在3条涂装生产线上分别引入废气浓缩焚烧系统,该系统主要由沸石吸附浓缩转轮和热力焚烧系统(TNV和RTO)组成,介绍了废气浓缩焚烧系统的工艺流程,最后对废气浓缩焚烧系统的喷漆室废气处理效果进行监测验证。     

汽车涂装车间VOC处理设备废气浓缩沸石转轮焚烧系统应用

为满足北京市环保要求,针对喷漆室废气大风量、低浓度的特点,对罩光喷漆室排放的废气出具了合理的处理方案,并在实际项目中成功运用,完全满足地方排放标准.该汽车涂装车间安装的废气浓缩转轮焚烧系统处理了罩光喷漆房排出的含VOC气体,通过详细阐述涂装车间废气浓缩沸石转轮焚烧系统的设计背景、设备工作原理、设计方案、安装调试、设备处...     

汽修行业喷涂废气处理现状探究

为研究汽修行业VOCs治理现状特征,选取厦门市汽修行业为研究对象,对企业挥发性有机物VOCs排放特征、治理现况进行探讨,并依据汽修行业废气的风量及VOCs浓度指标分类讨论,提出适用于不同类型废气的处理工艺,调查结果发现目前厦门市汽修行业中大部分企业采用的VOCs处理工艺是以活性炭吸附工艺、UV光催化处理技术为主或者两者...     

船舶制造业VOCs末端治理技术分析与应用

通过对船舶制造业所排放VOCs的风量、浓度与成分等因素的分析,结合江南船厂VOCs治理的实际案例,发现沸石分子筛吸附法与蓄热式氧化燃烧的组合方案既具有经济性又有高去除效率。在钢预处理与室内涂装2条生产线上所产生废气风量分别为20 000 m ³/h与140 000 m ³/h,废气浓度分别为1 500 mg/m ³与300 mg/m ³,符合吸附-燃烧处理范围。治理后的废气中的苯、甲苯、二甲苯以及非甲烷总烃的单项浓度皆在标准限值以内,废气去除效率高达99%,且年节省排污费用2 888.66万元。     

吸附浓缩-蓄热催化燃烧工艺过程研究

建立了一套VOCs气体吸附浓缩-蓄热催化燃烧中试设备并对其工艺条件进行了优化研究。该设备可实现VOCs的连续脱附且保持较高的脱附浓度水平,此浓缩气体经过预热后可直接进入蓄热催化燃烧系统进行矿化处理。实验采用二甲苯和活性炭分别作为VOCs气体和吸附剂,评价了吸附浓缩设备和蓄热催化燃烧设备的主要工艺条件参数。结果表明,当控制吸附浓缩设备的切换时间为60 min、吸附气浓度为1 500～4 000 mg/m3、脱附气流量为8 L/min、脱附温度为170℃、冷却气流量为40 L/min时,吸附尾气中VOCs含量基本为零,同时脱附浓度可满足起活温度为180℃、换向半周期为30 min的蓄热催化燃烧设备自热稳定运行,且VOCs去除率在95%以上。     

塑料行业挥发性有机物处理技术对比——以台州市黄岩区为例

为了研究不同处理技术在塑料行业挥发性有机物(VOCs)治理中的应用情况,对台州市黄岩区塑料行业VOCs处理技术进行详细调查。研究结果表明:黄岩区塑料行业VOCs处理主要应用活性炭吸附、低温等离子、光催化和低温等离子协同光催化四种技术。活性炭吸附技术和低温等离子协同光催化技术对塑料行业VOCs的处理效率显著高于低温等离子和光催化技术,而低温等离子和光催化技术的效果较差。活性炭吸附技术处理单位风量废气的运行成本最高,低温等离子协同光催化技术处理单位风量废气的运行成本次之。综合考虑处理效率和运行成本,低温等离子协同光催化技术在处理塑料行业VOCs方面存在明显优势。     

浅谈涂装车间VOCs废气处理工艺

通过简述挥发性有机物的危害,介绍了几种典型的涂装车间VOCs废气处理工艺。首先通过分析喷粉车间VOCs废气中颗粒物的特性,介绍过滤处理方式的选择以及几种常用过滤材料的特性,其次是讲述了活性炭吸附催化处理的工艺过程,然后简单描述了沸石转轮吸附脱附后蓄热氧化燃烧的工艺过程,并展示了我公司设计的涂装生产线现场运行的一个活性炭吸附催化工艺案例的PLC控制界面和两个沸石转轮吸附脱附+RTO工艺案例的PLC控制界面。     

永新化学的有机挥发性气体控制及治理

介绍企业在有机挥发性气体(VOCs)控制和治理方面的经验。根据VOCs成分,统筹规划VOCs治理,通过采取系统密闭、冷凝回收、活性炭吸附、喷淋吸附预处理、统一收集进行转轮浓缩、蓄热式氧化炉终端焚烧等一系列方式,将VOCs排放总量控制在标准要求以下。     

基于交替吸附和分区再生的涂装废气深度治理技术探讨

针对传统涂装废气治理技术存在的去除效率低、运行能耗高和吸附容量利用率低等不足,提出采用交替吸附和分区再生方式实现废气深度治理和提高吸附剂的吸附容量利用率和降低再生能耗。应用实例显示基于交替吸附和分区再生的涂装废气深度治理技术与传统涂装废气相比在VOCs去除效率、吸附剂容量利用率、运行经济性和安全具有明显优势。采用该法处理涂装废气,VOCs去除效率大于95%,排放浓度低于10 mg/m~3,吸附再生综合能耗下降了65%。     

典型炼化企业污水处理厂VOCs治理技术改造及分析

研究了典型炼化企业污水处理厂VOCs排放现状及治理技术和改造状况,针对500 m³/h炼化污水处理厂,VOCs废气排放量约35 000 m³/h,不同装置VOCs排放浓度差别明显,低浓度废气平均为200 mg/m³,高浓度废气平均为2 600 mg/m³。针对此类VOCs排放,采用吸附-冷凝预处理加生物氧化的治理工艺存在冷凝效率低、投资运行成本高等问题。结合炼化企业生产工艺特点,将低浓度废气浓缩后与高浓度废气混合通入炼化装置加热炉进行焚烧处理具有可行性,可显著降低设备投资及运行成本,改造结果显示VOCs去除率大于99%,年节约成本200余万元。