旋风分离器数值模拟

旋风分离器作为压缩机的级间分离设备,主要用于分离压缩过程中产生的液滴,然而,液体的体积含量对于分离效果有很大影响,通过Fluent软件,对于常规工艺条件和带有大量冷凝液的工艺条件分别进行气、水两相流的模拟,进一步明确旋风分离器的适用范围,为旋风分离器的工程设计及其分离性能的改善提供一定的基础。     

再生器旋风分离器系统开裂原因分析

对某石化公司炼油厂催化裂化装置中再生器内发生开裂的一、二级串联的旋风分离器系统进行了受力分析,并在有限元分析的基础上指出,导致一、二级旋风分离器串联处开裂的原因是一、二级旋风分离器吊挂结构承载不平衡,致使开裂处的应力超过了旋风分离器材料(1Cr18Ni9Ti)的持久强度而发生高温持久破坏。     

单/双进口扩散式旋风分离器分离性能

利用Lagrangian和Eulerian法相结合的三维气粒两相流数值模拟方法,分别对单、双进口扩散式旋风分离器分离性能进行数值模拟。得出气体流量与压力损失的关系、气体流量与分离效率的关系、颗粒浓度与与压力损失的关系、颗粒浓度与分离效率的关系等四种曲线。结果表明:在相同颗粒浓度、相同气体流量下,双进口式分离器具有较小的压力损失,并且其流量适用范围较大。但在较低气体流量时,单进口式分离器具有较高的分离效率。而在较大流量时,双进口式分离器既具有较高分离效率又具有较低的压力损失。     

切流返转式旋风分离器设计方法的探讨

旋风分离器可以利用气态和固态两相流体之间的高速旋转运动,在离心力的作用下将固体颗粒从气流中分离出来。由于旋风分离器的结构简单、操作方便、价格低廉、设备紧凑、维修方便、无相对整体运动的部件,而且可以用于生态环保等行业里的分离与除尘装置,因此旋风分离器被广泛地应用在能源、化工、矿山、建材、食品、炼油等方面。本文探讨了切流返转式旋风分离器设计方法。     

生物质热解液化装置中分离器及输送管道的设计

对液化装置中的分离器与输送管道的设计和选型进行了分析,介绍了旋风分离器的工作原理,给出了分离器的主要设计参数,提出了一套理想可行的设计方法和思路,并对设计的旋风分离器和输送管道进行了实验研究,其结果表明分离效果良好,完全符合本中心设计的生物质闪速热解液化装置的工作要求。同时,对输送管道进行了设计说明。     

旋风分离器的气相流场的性能分析及数值模拟

采用CFD的专业软件FLUENT对旋风分离器的分离效率进行仿真计算。通过对旋风分离器内气相流场的模拟,观察其速度云图得出,在旋风分离器中心区域有一明显的气芯柱,且切向速度和轴向速度都具有较好的轴对称性;通过改变控制参数研究旋风分离器的分离效率,得出的结论是:当增大入口气体流量、提高颗粒相浓度将有利于提高旋风分离器的分离性能,粒径较大的颗粒分离效果较好。     

旋风分离器的安全性能分析及数值模拟

通过对旋风分离器内气相流场的模拟,观察其速度云图得出,在旋风分离器中心区域有一明显的气芯柱,且切向速度和轴向速度都具有较好的轴对称性。通过改变控制参数研究旋风分离器的分离效率,得出的结论是:当增大入口气体流量、提高颗粒相浓度将有利于提高旋风分离器的安全分离性能,粒径较大的颗粒分离效果较好。     

粉体输送中旋风分离器的设计研究

在制药、食品、化工等领域，很多工序都会涉及粉状或颗粒状物料的输送。这类输送系统里，旋风分离器是使用较多的单元装备，为合理地设计旋风分离器，不造成无谓的浪费，从实用性和科学性性出发，简明扼要的从理论研究和设计实践的基础上，通过严谨计算，对如何选型做了一个简单的描述。     

旋转流动态特性分析的数据处理方法

本文以旋风分离器内的旋转流为研究对象,基于热线风速仪测量的流场瞬时切向速度数据,探讨旋风分离器内旋转流的动态参量可行的数据分析方法。对测量数据进行定性、定量的数据处理,从时域和频域两方面展开分析,得到了旋转流动态特性与时频特性间的关系,为定量描述旋转流动态特性提供一定参考。     

炼油装置旋风分离器结构的CFD优化

旋风分离器在炼油装置中的应用极为广泛,对旋风分离器的结构进行优化,使之达到最佳的操作性能是研究人员一直努力实现的目标。采用CFD软件分别从排气管直径、排气管插入深度、筒体圆柱段长度等多个方面来对炼油装置中的某个旋风分离器结构进行优化,以便能够提高旋风分离器的性能。     

方形旋风分离器数值模拟研究

针对圆形旋风分离器空间利用率不高,安装后密封性能低等问题,提出一种柱锥式方形旋风分离器,并通过数值模拟对其流动特性、分离性能的影响机理进行研究。采用雷诺应力模型(RSM)和随机轨道模型(DPM),重点分析了该结构方形旋风分离器不同流量下流场压力分布和速度分布,及颗粒入射位置对颗粒运动轨迹的影响。结果表明:该结构旋风分离器流场特征与圆形旋风分离器近似,存在对分离性能有较大影响的二次流。在分离效果损失不大的情况下,在空间利用和安装排布上有明显优势。     

旋风分离器高温高浓度性能试验研究

为预测高温下浓度对旋风分离器分离性能的影响,选用一个直径为300mm的切流反转式旋风分离器在温度673K,入口浓度2-60g/m3范围内进行试验研究。试验用中位粒径为16.47μm的滑石粉作为粉料,试验测得了不同浓度下旋风分离器的分离效率与压降。结果显示,相同入口气液速度下,分离效率与压降均随浓度的升高而降低。     

粘土粉和焦碳渣的沸腾输送

我厂铸铁车间混制型砂用的粘土粉、焦碳渣原来采用循环风送,在两年多的使用中,管道经常堵塞,风机和管道弯头磨损较严重,效率也低(每小时约1吨),不能适应我厂生产迅速发展的需要。为此,我们在兄弟单位先进经验的启发下,经过反复试验,实现了粘土粉和焦碳渣的沸腾输送,取代了循环风送收到了良好的效果。一、沸腾输送的简单原理沸腾输送系统是利用流态化原理对粘土扮和焦碳渣实行沸腾输送的装     

降低颗粒料在气力输送中的功率消耗

一、气力输送方式及其所需功率根据输送管路中的压力状况,气力输送通常分为两类: 1.负压或真空输送; 2.正压输送。根据输送管路中双相流的流动型式可分为以下两种类型:     

双级串联旋风分离器技术在粉煤灰分选系统中的应用

开发研制的XFB型双级串联旋风分离器,综合了国内各类分离器的特点,汲取了国外同类产品的先进设计原理,利用离心力将物料从携带气体中分离出来细灰,具有投资省、效率高、二次污染小等特点.     

PV-E型旋风分离器性能试验研究

在PV型旋风分离器流场和浓度测定的基础上，分析了影响分离性能的主要因素。通过采用分流型排气管、预排尘结构以及优化高径比等措施，开发出了一种压降更低、效率更高的PV—E型旋风分离器。冷态试验结果表明，与PV型旋风分离器相比，PV—E型旋风分离器的出口浓度和压降分别降低约10％和20％。PV—E型旋风分离器的优良性能也得到了放大试验和实际应用的证实。     

单、双进口旋风分离器颗粒相流场的数值模拟

采用CFD软件中的商业软件fluent6.1.22分别对直切单/双进口旋风分离器进行数值模拟。采用拉格朗日模型对固相颗粒的轨迹进行了模拟,表明颗粒进口位置对颗粒的轨迹有较大影响。对直切单/双进口旋风分离器的分级粒径分离效率作了对比,实验数据表明,直切双进口旋风分离器分离效率比直切单进口旋风分离器分离效率高5%￣15%。     

电石渣旋风分离器的设计及仿真

采用旋风分离器分离提纯电石渣中Ca(OH)2,设计了符合电石渣特性的旋风分离器,并使用Fluent软件平台,采用雷诺系数模型(RSM)以及DPM模型,对分离器内部流场进行仿真模拟,分别从速度、压力、湍流强度等方面分析。结果表明:以临界粒径为切入点,设计的旋风分离器,内部具有稳定的流场;在不大于46μm区度范围内,电石渣Ca(OH)2含量较高的颗粒可以得到集中收集,而大于46μm含杂质较多的电石渣颗粒得到集中处理;使用旋风分离器能够提纯出电石渣中的Ca(OH)2,以及达到预期的提纯目的。     

带二次流的旋风除尘器

旨在介绍对旋风除尘器的一种新的改进方法,即在旋风除尘器的排气管处加二次流.通过控制二流的大小及进风方向达到改变旋风分离器内部流场分布从而减少上灰环和短路流的产生,达到提高旋风除尘器的分离效率,尤其是提高其对微细粉尘的分离能力.     

粉煤气化高温带压旋风分离器系统的优化与应用

应用化工系统工程的基本原理,对粉煤气化两级外置EⅡ型旋风分离器进行了效率与阻力优化。运用ANSYS软件对EⅡ型旋风分离器蜗壳进口进行了应力计算,并对危险截面进行了应力强度评定,保证了该型旋风分离器特殊的流场结构。工业应用结果表明该型旋风分离器满足安全要求,系统运行良好。