GCr15轴承钢220 mm×220 mm连铸坯生产Φ55～70 mm棒材的工艺开发

开发了100 t DC EAF+LF+VD-220 mm×220 mm坯连铸-横列式轧机轧制工艺生产φ55～70 mm GCr15轴承钢材。工艺试验结果表明,当连铸时钢水过热度≤35℃,轧制压缩比为12.58～20.38时,220 mm×220 mm连铸坯的加热时间≥8 h,轧制的GCr15轴承钢φ55～70 mm成品轧材中心疏松≤1.5级,带状组织≤1.5级,可以满足GB/T18254-2002标准要求。     

GCr15轴承钢235mm×265mm方坯连铸工艺的优化

西宁特钢的GCr15轴承钢连铸坯由90t UHP Consteel EAF-LF（VD）-CC流程生产。通过全程保护浇铸,钢中平均氧含量减少3．15×10^-6;控制钢水过热度≤20℃,拉速0．7-0．8m／min,二次冷却比水量0．40L／kg,铸坯平均等轴晶率≥60％,且铸坯质量明显提高;在上述优化工艺参数下,采用3．25Hz／250A结晶器电磁搅拌和20Hz／300A凝固末端电磁搅拌,铸坯中心碳偏析指数为0．99～1．20。     

GCr15轴承钢连铸坯冶金质量的分析

分析了结晶器电磁搅拌、钢水过热度和轧钢工艺对连铸GCr15轴承钢180方坯轧材中心疏松、碳偏析、碳化物液析等缺陷的影响，结果得出连铸时采用电磁搅拌和降低钢水过热度可减轻铸坯碳偏析，铸坯在1210℃均热60min可减轻甚至消除钢中碳化物液析。     

260mm×300mm轴承钢连铸坯生产Ф70～Ф75mm棒材的工艺实践

通过严格控制冶炼、轧制过程，采取快速加热工艺及对Ф650mm×1／Ф550mm×1／Ф550mm×4半连轧生产线的孔型系统重新进行设计、优化，莱钢成功开发了采用260mm×300mm大断面连铸坯生产Ф70～Ф75mm规格GCr15轴承钢棒材。实践表明，该工艺合理可行、轧制过程稳定，且产品的各项性能指标均符合国家标准要求。     

GCr15轴承钢235mm×265mm方坯连铸工艺的优化

西宁特钢的GCr15轴承钢连铸坯由90 t UHP Consteel EAF-LF(VD)-CC流程生产.通过全程保护浇铸,钢中平均氧含量减少3.15×10-6;控制钢水过热度≤20℃,拉速0.7～0.8 m/min,二次冷却比水量0.40 L/kg,铸坯平均等轴晶率≥60%,且铸坯质量明显提高;在上述优化工艺参数下,采用3.25 Hz/250 A结晶器电磁搅拌和20 Hz/300 A凝固末端电磁搅拌,铸坯中心碳偏析指数为0.99～1.20.     

优化GCr15轴承钢连铸工艺参数实践

通过对Gcr15连铸工艺参数的对比试验,找到了最佳的连铸工艺参数,明显提高了铸坯及其轧材的内部质量。     

GCr15轴承钢连铸生产实践

通过对石钢小方坯连铸机进行工艺优化和设备改进,使连铸坯的表面质量、低倍质量、钢中非金属夹杂物均大幅度提高。为适应GCr15轴承钢生产改进了结晶器铜管,成功实现了GCr15轴承钢在小方坯连铸机的稳定生产,产品质量符合国家标准要求。     

260 mm×300 mm轴承钢连铸坯生产φ70～φ75 mm棒材的工艺实践

通过严格控制冶炼、轧制过程,采取快速加热工艺及对Ф650 mm×1/Ф550 mm×1/Φ550 mm×4半连轧生产线的孔型系统重新进行设计、优化,莱钢成功开发了采用260 mm×300 mm大断面连铸坯生产φ70～φ75 mm规格GCr15轴承钢棒材.实践表明,该工艺合理可行、轧制过程稳定,且产品的各项性能指标均符合国家标准要求.     

GCr15轴承钢连铸坯热送热装工艺研究与实践

简要介绍特殊钢厂GCr15轴承钢连铸坯热送热装工艺中的关键，连铸坯热送热装显著改善钢材质量，提高生产效率20％～50％，节能35％。     

连铸小方坯GCr15工艺研究

通过对轴承钢连俦坯的断面、轧制盘圃等进行低倍、高倍、氧含量的检测以及轧制过程的分析研究，并采取针对性措施和工艺调基，使得轴承钢的冶炼、连铸以度轧制工艺取得了满意效果。     

凝固组织对GCr15轴承钢220 mm×260 mm连铸坯中心偏析的影响

铸坯高中心等轴晶率及小的二次枝晶臂间距有利于降低高碳钢M+E-EMS连铸坯中心偏析。通过建立GCr15钢220 mm×260 mm连铸坯耦合有限元-元胞自动机模型(CAFE)及二次枝晶臂间距(SDAS)模型,研究结晶器电磁搅拌、过热度和拉速对中心等轴晶率及二次枝晶臂间距的影响。结果表明,相比于拉速,过热度和结晶器电磁搅拌对其影响明显。随着过热度降低及结晶器电磁搅拌强度增加,铸坯中心等轴晶率增加而二次枝晶臂间距减小,而拉速对凝固终点和中心固相率影响大。工业试验结果表明,采用结晶器与凝固末端电磁搅拌,相比于过热度35℃和拉速0.75 m/min,控制过热度小于25℃且拉速调整为0.8 m/min时,轴承钢GCr15铸坯中心等轴晶率由原27%增加至38%且二次枝晶臂间距细化,中心碳偏析指数由原1.06～1.39降至0.93～1.13。     

连轧后水冷工艺对GCr15轴承钢Φ60mm棒材网状碳化物的影响

通过调节三组水箱高压喷嘴冷却水的强度（轧制速度1．48m／s，喷嘴内径80mm，精轧前1^#水箱水压≤0．3MPa，精轧后2^#水箱水压≥1．0MPa，3B水箱水压≥1．0NPa），控制Φ60mm GCr15轴承钢终轧温度950℃，喷水后返红温度为680℃，使成品材网状为1．5～2．0级，稳定达到标准要求。     

探讨提高轴承钢棒材GCr15质量的措施

现如今,我国经济发展进步推动各个领域得以迅猛发展,在工业企业不断发展的同时,GCr15轴承钢棒材的优势逐渐展现出来,例如:在经过淬火加回火处理后硬度均匀、耐磨性强、性能优良,从而使得各个工业企业对于GCr15轴承钢棒材的需求量越来越大,同时也为GCr15轴承钢棒材的质量提出了更高的要求。在生产过程中影响GCr15轴承钢棒材质量的关键因素分别为:GCr15轴承钢棒材的纯度以及组织均匀度。因此,文章将对提升轴承钢棒材GCr15质量的措施展开探讨。     

转炉生产GCr15轴承钢工艺实践

介绍了石家庄钢铁有限责任公司采用转炉工艺生产GCr15轴承钢的工艺实践,采用转炉工艺成本较电炉工艺低,且质量能够满足要求,具有广阔前景.     

GCr15轴承钢240 mm×240 mm连铸坯末端电磁搅拌工艺参数研究

利用射钉法测定了240 mm×240 mm断面高碳铬轴承钢GCr15的铸坯凝固坯壳厚度,并根据凝固定律计算了其液相穴长度和综合凝固系数,针对凝固率0.65、0.75进行计算得出F-EMS在不同拉速条件下的电磁搅拌位置。同时,与该铸机二级模型计算结果进行对比,在不改变末端电搅位置(9.4 m)的情况下,讨论了拉速对连铸坯质量的影响。并采用特斯拉计HT201对末端电磁搅拌磁感应强度进行了测量,找出凝固末端电磁搅拌最佳工艺参数。结果表明,拉速由原来的0.68 m/min提高至0.75 m/min,效果更好;电搅参数优化为电流450 A,频率8 Hz;工艺改进后,中心碳偏析合格率从75%提高至92%。     

GCr15轴承钢大方坯连铸生产中动态轻压下工艺的应用

介绍了动态轻压下技术(轻压下区域铸坯固相率40%～96%,总压下量8.3～12.5mm)在邢台钢铁公司285 mm×325 mm连铸机生产GCr15轴承钢连铸坯的应用。结果表明,当钢水过热度20～30℃,拉速0.65～0.75m/min,实施动态轻压下后,中心疏松评级≤1.5级和中心缩孔0～1.5级的比例分别由未压下的49.45%和63.74%增加到了85.0%和87.5%;碳偏析值范围由未压下的0.875～1.390变为0.872～1.086;中心偏析和V型偏析明显改善。     

Φ180mm连铸坯试制GCr15轴承用圆钢的质量控制

介绍了包钢采用Φ180 mm连铸圆坯在棒材生产线试制GCr15轴承圆钢的生产工艺,阐述了从炼钢工序到轧制工序的质量控制关键因素.生产实践表明,在包钢现有设备及工艺条件下,轴承钢产品的质量指标均满足相关标准要求.     

连铸GCr15轴承钢的质量控制

本文讨论了连铸GCr15轴承钢过程中，通过控制好合适的中间包过热度和拉速之间的关系，以及选择合适的电磁搅拌的工艺参数，能够取得较好的GCr15轴承钢的低倍组织和有效控制铸坯的中心碳偏析。