T形支管凸缘旋拉成型工艺

介绍了采用专用的旋拉设备加工管道T形支管凸缘成型新工艺，确定了预制孔的加工形状，并给出其简化的工艺尺寸参数计算公式，分析了旋拉设备主轴转速要求、进给量参数及采用温拉时加热温度的确定方法，旋拉支管凸缘的金属性能等。     

T型支管凸缘成形工艺与参数计算

介绍了使用专用工具在金属母管上生成Ｔ形支管凸缘的新工艺，给出了支管凸缘成形工艺参数和壁厚最大减薄率的计算公式。其计算结果与试验结果基本相符。     

T形支管凸缘成形工艺与参数计算

介绍了使用专用工具在金属母管上生成Ｔ形支管凸缘的新工艺，给出了支管凸缘成形工艺参数和壁厚最大减薄率的计算公式。其计算结果与试验结果基本相符。     

旋辊参数对双辊夹持旋压成形的影响规律

双辊夹持旋压成形是一种加工带凸缘的薄壁回转体件的节能节材型工艺,为获得旋辊参数对该成形工艺的影响规律,基于ABAQUS/Explicit平台,采用工件不转动的建模方法,建立直角凸缘双辊夹持旋压成形有限元模型,并用试验验证该有限元模型的有效性,利用该有限元模型对双辊夹持旋压成形过程进行数值模拟,获得旋辊圆角半径、旋辊间距、旋辊进给率对双旋辊夹持旋压成形的影响规律。结果表明,旋辊圆角半径对旋压成形转矩影响不明显,增大旋辊圆角半径使得凸缘成形质量下降;旋辊间距仅在成形初始阶段对旋压成形转矩影响较大,即增大旋辊间距则成形转矩减小,而凸缘成形质量随着旋辊间距的增大而降低;增大旋辊进给率可提高凸缘的成形质量,同时也增大了旋压成形转矩。由以上分析结果最终获得双辊夹持旋压成形时合理的旋辊参数。     

内螺纹翅片铜管高速旋压拉伸成形的研究

对内螺纹理片铜管的高速旋压拉伸成形加工机理进行了系统研究，分析了加工过程及参数。试验结果表明，齿深量随坯管与内螺纹管壁厚的比值及材料塑性的增加而逐渐增大，但外表面粗糙度随之变差；拉速与旋速的比值增大会导致外表面粗糙度变差，但随着旋速提高，其影响变小。     

环形管道上密集管嘴成形工艺研究

工程上为避免管道与管嘴焊缝处发生应力腐蚀、疲劳失效,管道与管嘴一体化结构成为趋势;而传统热挤压和锻造成形工艺制造弯管(环形管道)上密集管嘴存在困难.通过分析压制或弯制成形弯管的纵向、横向截面尺寸,提出以长、短轴极限加工尺寸为弯管外形的实际加工轮廓控制边界;为兼顾弯管最小壁厚和管嘴最小高度,采用圆弧加工法和椭圆仿形加工法...     

汽车异径三通管成形数值分析及试验研究

管材胀形技术是一种减重、节材、节能,且广泛应用于汽车零部件的制造技术.为研究该异径三通管的变形机制和各工艺参数的影响,基于ABAQUS软件对异径三通管进行了数值仿真,分析了成形工艺参数(过渡区圆角、摩擦因数、轴向进给加载路径)对支管高度、壁厚分布及成形载荷的影响,并对异径三通管成形工艺参数进行了优化;应用塑性有限元方法...     

基于CFD的旋管泵内部流场研究

旋管式离心泵与传统叶片式离心泵在结构上存在较大差异,为研究旋管式离心泵的内流场特性,文中采用数值模拟的方法,构建了旋管式离心泵的流道模型并划分非结构网格,利用Fluent软件对旋管体内流场进行三维流场的数值模拟,并分析了0.6Q,1.0Q,1.4Q三种不同流量工况下的旋管体内流场的流速和压力场分布规律,流量在2.5～7.5 m3/h范围内不同支管数与入口压力、出口压力、进出口压差等之间的规律,结果表明:在0.6Q,1.0Q,1.4Q三种流量工况下旋管泵的压力场受流量改变影响较小,但在小流量工况下其速度场受到较大影响,其整体速度场最小;流量在2.5～7.5 m3/h范围内旋管泵的进出口压力的峰值无相关性,三支管的旋管泵压力场和进出口压力都不稳定,四支管和五支管的旋管泵压力场的进出口压力曲线变化呈一致性,但进出口压差三支管和五支管的旋管泵随流量变化影响变化幅度大,而四支管的旋管泵整体随流量增大而减小,在流量达到5.5 m3/h以后进出压差达到稳定.     

基于多目标遗传算法的新型三通管形优化设计方法

传统T形三通管的流体动力学仿真表明，在管形分支处会产生强烈的涡流区和二次流现象，并产生了较大压力损失。论文提出了一种新型三通管形，将直角支管部分设计成两段弯曲的形式，以优化区域的长度以及两段弯曲管路的半径为设计变量，以最小化二次流和压力损失为目标，采用多目标遗传算法，对新型三通管的结构参数进行了优化设计。优化后的新型三通管比传统T形三通管二次流减小了76.98%，压力损失减小了13.05%。为分支管路的设计提供了参考。     

拉形辅助的数控渐进成形试验研究

解决了板材数控渐进成形的厚度减薄严重、加工时间长等缺陷,分析了数控渐进成形和拉形的主要特点,研究了基于数控渐进成形机床伺服托架的拉形辅助的数控渐进成形技术。设计了专用夹具在数控渐进成形机床上实现了一次装夹的混合成形。通过试验分析了两种成形方法对产品厚度及成形时间的影响,结果表明,此混合成形与单一的渐进成形相比,可以有效的减少零件的过度变薄及加工时间,可以突破渐进成形的成形极限角,成形出单一的渐进成形不容易成形的零件。     

带凸缘高圆筒件一次拉深成形新工艺的数值分析

提高板料的成形性能始终是拉深工艺中的一个关键因素,本文分析了一种能大幅度提高板料成形性能的新工艺措施。这项新技术是通过减小压料接触面上的流动阻力,实现对板料成形性能的优化。文中采用这一新工艺措施对带凸缘的高圆筒件的一次拉深成形过程进行有限元数值模拟,得到很好的验证,同时分析了这项新技术的机理。     

带法兰阶梯轴冷镦挤复合成形工艺研究

针对带法兰盘阶梯轴的结构特点,提出了镦挤复合成形工艺方案,并分别研究了在冷镦挤条件下,不同直径坯料对成形过程的影响.采用有限元模拟软件对带法兰盘阶梯轴的成形过程进行了数值模拟,比较分析了不同坯料尺寸对变形过程中金属流动、应变以及载荷曲线等的影响.试验结果表明,采用冷镦挤复合成形工艺成形带法兰盘阶梯轴,可以获得高质量和高精度的锻件,实现近净成形.     

桥式起重机大车啃轨的原因与解决方法

桥式起重机大车啃轨主要是指起重机在运行过程中,由于种种原因造成起重机走偏,使车轮轮缘与轨道侧面摩擦,产生水平侧向力,形成磨损。轻微啃轨使轮缘及轨道侧面有明显的磨损痕迹,严重啃轨会造成轮缘和轨道的侧面金属剥落,影响起重机的使用寿命。笔者对啃轨的原因进行了较详细地分析,并提出了相应的解决方法和对策。     

一种新型法兰连接垫片设计

垫片是法兰连接接口的重要密封元件,在螺栓预紧力的作用下对法兰密封面施加压紧力,由垫片填塞住法兰面凹凸不平的微观几何间隙来实现密封.文中对现有的垫片进行改进,采用一种金属波齿骨架与O型圈结合,石墨填充辅助密封的垫片结构.法兰接口的螺栓拉紧后,内侧O型圈变形量可达到40％以上,外圈橡胶圈变形接近30％,垫片能达到良好的密封效果,此时法兰接口的主要密封环节是由垫片内侧的橡胶圈在起作用.当橡胶圈的变形量达到使波齿骨架变形时,金属波齿骨架、O型圈和石墨材料三者共同起密封作用.     

基于CASTSoft_CAE软件的铸件缺陷预测

以金属凝固理论为基础,I-DEAS和CASTSoft_CAE软件为平台,建立法兰盘凝固过程的三维模型。对法兰盘凝固过程的温度场和凝固过程进行数值模拟,温度最大值出现在法兰盘中心部位,最小值出现在法兰盘边缘。应用新山判据预测铸件可能出现缩孔、缩松等铸造缺陷的位置,发现在法兰盘中心处出现缺陷。     

长颈法兰类件法兰部位镦粗变形的有限元数值分析

对长颈法兰类件法兰部位镦粗变形进行了有限元数值模拟分析,给出了应力、应变、应变速率的分布规律,从而确定了镦粗变形时的变形类型为压缩类变形。     

小型船舶轴系法兰铣孔工装的改进

在分析现有小型船舶轴系法兰铣孔工装存在主要问题的基础上,对铣孔工装进行针性地改进,并应用在实际生产过程中,提高了工作效率和降低劳动难度,同时满足了产品各项技术要求.     

带双法兰钢半球壳锻件热拉伸成形工艺

按照模锻体积不变原理,锻造预成形毛坯与热拉伸成形工艺相结合的方法,压制出带双法兰的钢半球壳,从而可实现采用小吨位设备,制造出加工余量少的变截面带双法兰钢半球壳锻件。