汽轮机隔板电子束焊接方法

汽轮机隔板电子束焊接方法的焊接工艺如下：a．对隔板叶片进行表面清理；b.按照汽轮机隔板装配技术要求在工装上对隔板叶片进行装配、固定；c.将固定后的隔板叶片移至电子束焊接真空室内进行隔离抽真空；d．当真空度到达设定值后。用电子束流对隔板进行15～30min预热；     

蒸汽轮机自带冠静叶隔板瞬时焊接变形研究

在实际生产中发展蒸汽轮机的自带冠静叶隔板焊接后节圆径向变形过大，严重影响了静叶隔板通流尺寸的精度。深入研究自带冠静叶隔板的焊接变形对于提高整个机组的效率具有重要的意义。本研究针对蒸汽轮机自带冠静叶隔板生产过程中产生的焊接变形过大问题，通过对蒸汽轮机自带冠静叶隔板进行现场跟踪监测，获得了实际生产中的瞬时焊接变形数据，根据监测数据对自带冠静叶隔板的节圆直径变形、半径变形、节圆收缩率和倾斜变形进行了全面分析，提出了优化和减小焊接变形的设计及工艺措施。     

汽轮机隔板补焊

某电厂汽轮机因动叶断裂,将多级隔板损坏,在20级隔板上下两半处中分面端部被打裂和下隔板外环开裂,如图1、2所示。另外,静叶发生严重畸变,如图3所示。为此,我们采取了镶块焊接、静叶与隔板体补焊及断叶再植补焊等措施进行修复(隔板体为HT30—54,静叶为2Cr13)。     

汽轮机隔板CO_2气体保护自动焊

目前,我厂生产的7.5万瓩、20万瓩汽轮机的焊接隔板,全部采用CO_2气体保护自动焊。生产效率大大提高,生产成本下降,质量良好,减轻了劳动强度,从而改变了手工焊接隔板的落后面貌。一、采用CO_2气体保护焊焊接隔板的     

蒸汽轮机自带冠靜叶隔板焊接变形

蒸汽轮机自带冠静叶隔板是蒸汽轮机通流部分的静子部件 ,其制造精度直接影响到整个机组的效率。在实际生产中发现自带冠叶隔板焊后节圆直径变形大 ,严重影响了隔板通流尺寸精度。文中针对蒸汽轮机自带冠叶隔板生产过程中产生的焊接变形问题 ,采用定点测试方法 ,进行现场跟踪监测 ,获得了有效的焊接变形数据。并对自带冠叶隔板主焊缝焊接后和热处理后的节圆半径变形、直径变形和节圆收缩率进行了深入分析。为了减小焊接变形 ,在隔板的结构设计方面应控制主焊缝进汽侧与出汽侧的坡口深度比值在 1.0～ 1.15范围内     

蒸汽轮机自带冠静叶隔板焊接变形

蒸汽轮机自带冠静叶隔板是蒸汽轮机通流部分的静子部件，其制造精度直接影响到整个机组的效率。在实际生产中发现自带冠静叶隔板焊后节圆直径变形大，严重影响了隔板通流尺寸精度。文中针对蒸汽轮机自带冠静叶隔板生产过程中产生的焊接变形问题，采用定点测试方法，进行现场跟踪监测，获得了有效的焊接变形数据。并对自带冠静叶隔板主焊缝焊接后和热处理后的节圆半径变形、直径变形和节圆收缩率进行了深入分析，为了减小焊接菜，在隔板的结构设计方面应控制主焊缝进汽侧与出汽侧的坡口深度比值在1.0-1.15范围内。     

汽轮机隔板 CO_2气体保护自动焊的简介

汽轮机隔板的焊接,我厂多年来,一直采用手工电弧焊。因其材质多是ZG15CrMo V,ZG20CrMO,及15CrMo A等耐热钢,焊前均需予热至250～300℃,所以焊工劳动强度很大,手工焊由于规范不易掌握,因此焊后产品的几何尺寸很难保证。焊后修磨浪费很多工间。手工电弧焊已远远满足不了汽轮机制造业的发展,为此我们决定用CO_2气体保护自动焊来焊接隔板。经过一年多的实验证明:这种焊接方法对于焊接工作温度在355℃～240℃的9～14级汽轮机隔板是完全可行的。这种方法不但能     

汽轮机隔板焊接工艺的改进

隔板是汽轮机主要部件之一,其直径1米左右,主要由外环、叶栅、隔板体三部分组焊而成。坡口为半“U”型,深而狭窄,正反面各两条。由于隔板是汽轮机高温高压区域段的通流部分,不但焊缝质量要求高,而且变形要求严,否则会影响汽轮机的寿命和效率。一、工艺的改进采用传统的焊接方法(手工电弧焊),劳动条件差,焊接变形大,经常超出图纸要求,因此我们对工艺作了一些改进:     

超超临界汽轮机隔板的焊接监造及质量控制

汽轮机焊接隔板结构特殊复杂,隔板材料等级高,焊接质量要求高,制造难度大。根据对某电厂超超临界汽轮机机组的隔板焊接制造全过程的驻厂监造,以监造的角度对监造重点和隔板制造焊接过程中常见缺陷进行总结分析,并提出了质量控制改进措施和建议,以保证隔板的制造质量。     

箱形梁隔板焊缝接头设计的改进

我厂与奥地利合作为“宝钢三期”工程生产的斗轮堆取料机,设计中有一处与以前截然不同,以平衡梁为例,按照传统设计方法(图1),上盖板为压弯而成的整块板,长度方向允许接料,而隔板2与上盖板1间的内部角焊缝需在隔板开人孔实现焊接的.在改进的设计中,为避免内角焊缝焊接时能见度差,焊接质量难以控制,烟尘较大,增加劳动强度等诸多缺点,而采用上盖板分块对接,隔板作衬垫,在外部一次焊接成形.上盖板由板1,3,4,5对接而成,隔板2为衬垫板,具体形式见图2.设计中要求 此处拼配尺寸较严格,同时要求垫板对接焊缝全熔透并探伤合格.     

集箱端盖的自动焊接

集箱端盖的自动焊接王增荣李斌山东济南济南锅炉厂（２５００２３）我厂具有４２年的锅炉制造历史，目前年产锅炉近四千蒸吨，集箱的年产量达两千余条，集箱作为锅炉的主要受压元件之一，对焊接质量要求非常严格。我厂集箱与端盖的环缝焊接一直沿用手工电弧焊工艺，生产效...     

汽轮机隔板的CO_2气体保护程序控制焊接

隔板的焊接要求汽轮机隔板由五部分组成(图1),各部材料见表1。在隔板的进出汽侧各有两道焊缝,对焊接变形的要求:出汽边高度误差≤±0.2毫米;出汽边面积(喉部高度)应     

125MW汽轮机焊接转子饼坯件锻造工艺的研究

本文根据125MW汽轮机焊接转子的结构特点及检测验收条件,分析了常规锻造工艺所存在的不足及产生废品的原因。通过模拟试验,研究了镦粗对钢锭孔洞闭合规律的影响,及镦粗对材料力学性能的影响等,提出了不经镦粗生产饼类件的锻违工艺。应用上、下V型砧,采用30％大压下量拔长下料的方法,生产了5套125MW汽轮机焊接转子锻件。经超声波、力学性能等检验,5套转子的共30个锻件全部符合技术条件的要求。用该工艺生产的125MW汽轮机焊接转子用饼坯件,质量可靠。该工艺节省水压机台时及能源,便于组织生产,可以在其他饼类件中推广应用。     

秦山核电站320MW汽轮机静叶片裂纹的焊接修复

对秦山核电站320 MW汽轮机静叶裂纹产生的原因进行了分析,从母材的材质性能、裂纹倾向、焊接拘束及应力状态等方面,对静叶焊接修复的可行性进行了分析,针对马氏体不锈钢的焊接修复特点,分析了不同的焊接修复方案,制定了合理的修复焊接工艺,着重阐述了裂纹挖补、焊前预热、母材小热输入焊接、焊后热处理及焊后PT检查等一系列修复措施。     

水轮机活动导叶焊接技术

活动导叶是水轮机导水机构中的重要部件,导叶可以控制水的流鼍与速度,从而影响转轮的运转性能与发电效率.一般水轮机导叶都采用不锈钢材质进行铸造或焊接,然后进行精加工,尺寸控制严格,焊接质量要求很高.通过对比常用两种结构形式的导叶,分别阐述水轮机导叶的装配和焊接工艺.     

200MW汽轮机焊接隔板检查与加固技术

阐述了200MW汽轮机焊接隔板变形这一在国内电站中多次出现的问题,以及由于隔板变形而对机组带来的危害.强调了在隔板发生严重变形时对隔板进行焊接加固的必要性,概述了隔板检查方法,包括隔板表面缺陷、内部缺陷、通流间隙、挠曲变形等的检查,以及隔板加固的工艺要点.     

上海发电设备焊接技术进展(一)

简要阐述了上海近年来在火电设备焊接中的技术进展.以上海锅炉厂和上海汽轮机厂为例,详细介绍了它们在生产制造大容量电站锅炉和汽轮机（转子、隔板、汽缸等）时所采用的新的焊接方法和焊接技术,并简要说明了电站辅机（高压加热器、管子）的焊接工艺.     

汽轮机铸铁隔板的焊接

我厂较大的铸铁件主要有汽轮机隔板、轴承箱、中汽缸等。铸件容易产生裂纹、气孔、缩孔、夹杂等铸造缺陷。对于一些必须进行焊补的铸件,必须正确选择焊补方法和焊接材料,亦就是说制定正确的焊补工艺,既保证焊补质量又作到经     

JO541静触架金属型的设计与应用

ＪＯ５４１静触架是我厂主导产品２２０千伏，５５０千伏六氟化硫断路器中的关键件，该件为铝合金件，不仅结构复杂，而且技术要求非常严格，需要进行水压试验，氦气检漏，１９９０年以前一直采用树脂砂型生产，不仅生产率极低，而且成品率只有６０％，严重制约了产品的生产。为了适应生产需求，我们设计了金属型。针对这一铸件的结构特点和技术要求，我们对传统的金属型工艺方法做了进一步完善和改进，制定了较为合理的工艺方案。     

树脂砂型对导叶持环工艺的影响

0前言导叶持环是工业汽轮机中重要铸件之一。材质为QT400－15，铸件单重从几百公斤到三吨成一个系列。铸件呈半只喇叭形，最大处直径可达2235。厚断面处的模数超过2.5cm，最大可达7cm以上。　　导叶持环铸件生产的难点在于模数最大处的厚壁部位，要切割出2～3条圆环形叶根槽。槽的深度超过铸件厚壁中心。因为要在槽中装汽轮机静叶片，因此，槽中不允许存在任何宏观缺陷，如缩松等。　　以前，我厂用粘土砂干砂型生产导叶持环铸件。铸造工艺应用同时凝固原则，充分利用球铁凝固过程中的石墨化膨胀来补偿凝固收缩，取得了较理想的效果。我厂…